5668teu集装箱船_300teu内河集装箱船_18000teu集装箱船图片(9)

该分段定位时必须控制以下关键点的尺寸精度：（1） 控制后轴壳艉端至主机飞轮的尺寸精度、应保证有10~20mm的搪孔余量。（2） 控制前、后轴壳的中心连线与基线的平行度、投影重合度的偏差，误差≤4mm。（3） 控制前、后轴壳的中心连线至主机面板的高度误差，偏差＜5mm。4.4.3.7 艏立体分段（RG12、FG12）的总组阶段及精度控制总段以RG12甲板为基面反态总组，总组的关键控制点是锚唇、锚链筒的安装定位，其总组步骤及精度要求如下：（1） 先定位RG12分段，测量甲板抛势值及昂势值并调整至公差范围之内。（2） 将首、艉中心线驳到平台上，以此为基准利用激光经纬仪开出艉接缝正作线并气割正足（3） FG21分段吊装合拢第一步：校对FG21分段水平度，偏差≤5mm；第二步：校对两分段中心线的重合度，修正中心线与艉端大接缝断面的角尺度；第三步：以RG12与FG12分段中心线处的层高为依据，划出合拢余量并气割正足；第四步：划出并修正好FG12分段艉端的余量；（4） 锚唇、锚链筒的安装定位：第一步：根据开孔样板分别划出外板、甲板的开孔位置并气割正足，同时用洋冲及色漆标出安装标记，（6B、十字线等）第二步：过外板开孔中心与甲板开孔中心拉一根钢丝，以锚链筒的外径为依据划出分段内部构架的开孔线，并气割正足第三步：安装锚链筒，（注意锚链筒厚簿板的断线与十字线标记的重合度），调整好筒体与开孔之间的间隙第四步：安装锚唇：先根据锚唇放样数据区分出左锚唇、右锚唇；再依次安装左右锚唇，安装时锚唇上的6B标记必须与外板上的6B标记吻合，然后根据锚唇的理论安装尺寸确定修割余量；最后气割正足。

第五步：调整锚唇圆筒部分与 备 注 中 心 线 底部分段与船坞格子线 ≤3㎜ 甲板、平台、横舱壁与双层底 ≤5㎜ 上舵承中心线与格子线 ≤3㎜ 艉轴孔中心与格子线 ≤3㎜ 水 平 度 底部、平台、甲板四角水平 ±8㎜ 舱壁左右（前后）水平 ±4㎜ 舷侧分段前后水平 ±5㎜ 上层建筑四角水平 ±10㎜ 定 位 高 度 舱壁 ±3㎜ 舷侧分段 ±5㎜ 上层建筑 ＋10㎜ 分 段 大 接 缝 处 肋 距 ±10㎜ 舱 壁 垂 直 度 ﹤0.1﹪H且﹤10㎜ H为舱壁高度 4.5．精度质量反馈流程图5.6．船体建造精度控制流程图完整性为缩短大型集装箱船码头周期，我们在提高其出坞完整性方面下了较大功夫：首先开展了导轨架预装、绑扎桥整体吊装上船和大舱附件在坞内安装的研究与实施，最终实现上述舾装件出坞前安装并提交结束；其次开展了箱柱、绑扎桥和舱口盖一体化安装的研究和实施，尤其对4250TEU水密舱口盖安装和调试进行了精细化安装和减少调试次数的研究，使大型舱口盖安装效率得到了空前提高，出坞前舱口盖安装率达85%；同时对于不能在分段上安装的舾装件，尤其譬如各种系泊设备、栏杆、梯子、人口盖等舾装件我们编制了总组托盘表，尽量让舾装件在分段和总段上安装完毕；最后抓管子安装和各种密性的提交，使各种安装工作在有限时间内在船坞尽量完成，使大型集装箱船出坞时的完整性达到或接近日韩水平。

项目提交由于我们以前一直只制造散货船和油船，所以刚开始建造大型集装箱在项目提交时以底边水舱为主线，和上层建筑结构性以及少量的结构密性没有结束，并且影响了大舱内导轨和舱口盖的坞内安装。后来经过我们在摸索中逐步改进，我们目前在建造大型集装箱船项目提交时采取底边水舱和为辅线齐头并进进行推进，不仅在出坞前完成所有的结构性和密性提交工作，而且为大舱内导轨和舱口盖坞内安装留出了较大的空间。我们5688TEU首制船码头周期5个月，但现在仅有60-70天，基本上实现了“船坞安装，码头仅调试”的梦想。其它问题的研究：7.1 船坞一艘半制造方法的研究与应用为了提高船坞的利用率，使船坞劳动力和吊车的利用率达到均衡利用，我们在新船坞内首次建造大型集装箱就展开了船坞一艘半制造方法的研究。由于我们刚开始在船坞内造船，船坞仅完成了2/3的建造任务，所以我们半艘船的二次定位采取“原地起浮、移动、异地定位” 的方式；随后船坞所有工程完成后，我们对半艘船的二次定位进行了改进，采取“原地起浮、原地定位”的方式；接着随着坞内船型越来越多，半艘船移动定位的机率越来越大，我们根据实际情况设计一套靠山，然后直接使用激光定位。

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