运输检验操作指南（模型论文，仅供参考）！

1. 目的:

规范装运检查操作，以确保产品正常运输并满足客户要求.

2. 范围:

已发货产品的检验.

3. 工作职责；

PMC: 通知相关人员根据客户需要准备运输和派送车辆；

OQC: 根据PMC的发货时间表和产品标准进行检查；

仓库: 根据PMC的装运时间表，为装运做准备，并转移不合格产品和合格产品；

质量部文员: 根据运输时间表，准备运输数据；

4. 操作步骤:

4.1 PMC至少在发货前一天根据客户要求和ERP系统产品库存数量打印“发货通知”

对于以下单位:

（1）仓库

（2）OQC

（3）质量部文员

4.2仓库收到PMC装运计划并准备装运. 如果产品超过了保质期（15天）或在保质期内，但是质量存在疑问，则仓库将填写“库存重新检查清单”，并将其发送给OQC进行检查；

4.3 OQC根据PMC装运时间表和产品检验规范（SIP）检查需要运输的产品和仓库通知；

4.4 OQC采样标准. 如果客户有特殊要求，则应使用客户的抽样标准进行抽样. 如果没有特殊要求，则应按照我们公司的采样标准进行采样: MIL-STD-105E II，AQL = 0.65； p>

4.5在OQC采样过程中，在拆箱检查过程中必须戴手套，以防止由于不正确的检查方法而导致产品外观. 电镀成品应放入干燥剂中，所有产品在拆箱后必须密封.

4.6如果OQC检查后发现任何异常，OQC将立即发出“不合格产品处理表”并贴上不合格的标签，然后通知客户服务质量工程师进行确认. 如有必要，客户服务质量工程师和工程部门经理将共同确认； <

4.7如果客户服务质量工程师或工程部门经理确认产品正常，则将正常发货. 如果产品无法运输，OQC应立即通知PMC进行响应，然后由客户服务工程师协调返工；

4.8仓库经理将需要返工的产品转移到不合格的产品区域，并且仓库经理将检查合格的产品转移到库存区域；

4.9原则上，不良返工由负责部门从仓库取出进行返工:

4.9.1不良的CNC加工，车床或冲压，由CNC车间返工，车床出货检查作业指导书，冲压;

4.9.2是后期处理的缺陷，PMC将联系后期处理制造商进行返工；

4.9.3如果IQC或IPQC检查员错误判断，生产部门将首先进行返工，并将错误判断包括在绩效评估中.

4.9.6返工后的合格产品必须经过OQC的重新检查，检验合格，盖有合格的封条并通知仓库准备，质量部门职员准备装运信息；

4.9.7收到返工产品后，返工部门将签发仓库收据，仓库将进行补货；

4.9.8 PMC应实时跟踪库存情况，并根据实际库存情况提前下达“运输订单”和ERP系统“”；

4.9.9仓库根据PMC发行的ERP系统“”打印“交货单”，并安排车辆的交货；

4.9.10返工后确定的废品由OQC隔离，并标记为“废品”. “退休申请表”由返修部门签发出货检查作业指导书，并由QE工程师签名确认. 将“退休申请表”发送给经批准的管理代表.

5. 样品运输:

5.1样品完成后，工程部门的项目工程师应将样品图提供给OQC进行检查准备，同时提供临时样品和临时标准.

5.2如果工程部门的项目工程师无法提供临时样品和临时标准，则应跟踪样品的检查结果；

5.3 PMC至少在装运前一天根据客户要求和样品数量将装运时间表打印到以下单元:

（1）仓库

（2）OQC

（3）质量部文员

5.2仓库收到PMC的装运计划并准备装运；

5.2 OQC根据PMC的发货时间表和产品图纸检查并记录样品，并立即通知项目工程师以确认是否发现任何异常；

5.3如果项目工程师确认可以消除样品检查中发现的问题，则应在OQC“装运检查CV”表上签名；如果确认无法发布并且需要返工，则项目工程师将与生产车间进行协调.

5.4通过抽样检查发现的问题项目工程师应将问题记录在问题清单上，同时分析原因，采取对策，并在必要时指定防呆措施以完全改善.

5.5样品运输所需的确认书或运输信息应由质量部门的质量控制员提供. 工程部门应检查文书人员提供的数据，以免出现数据错误或数据不完整.

5.6报废了样本检查中发现的有缺陷的产品，项目工程师申请报废.

6. 流程图:

7. 相关表格:

运输时间表

不合格产品加工订单

仓储订单

FAI装运报告/样品批准表

送货单

报废申请表

运输计划

结束

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