货运检查操作指南（型号文章，仅供参考）！

1. 目的:

标准化装运检查操作，以确保产品正常运输并满足客户要求.

2. 范围:

已发货产品的检验.

3. 工作职责；

PMC: 通知相关人员根据客户需求准备运输和派送车辆；

OQC: 根据PMC的发货时间表和产品标准进行检查；

仓库: 根据PMC的装运时间表，为装运做准备，并转移不合格产品和合格产品；

质量部文员: 根据运输时间表，准备运输数据；

4. 操作步骤:

4.1 PMC至少在装运前一天根据客户要求和ERP系统产品库存数量打印“装运通知”

对于以下单位:

（1）仓库

（2）OQC

（3）质量部门秘书

4.2仓库收到PMC的装运计划并准备装运. 如果产品超过保质期（15天）或在保质期内，但存在质量疑问，则仓库将填写“库存重新核对清单”，并将其发送给OQC进行检查；

4.3 OQC根据PMC装运时间表和产品检验规范（SIP）检查需要运输的产品和仓库通知；

4.4 OQC采样标准. 如果客户有特殊要求，则应使用客户的抽样标准进行抽样. 如果没有特殊要求，则应按照我们公司的抽样标准进行抽样: MIL-STD-105E II，AQL = 0.65； p>

4.5在进行OQC采样时，在开箱检查过程中必须戴手套，以防止由于检查方法不当而导致产品外观. 电镀后的产品应放入干燥剂中，开封后必须密封.

4.6如果OQC检查后发现任何异常情况，OQC会立即签发“不合格产品处理表”并贴上不合格标签，然后通知客户服务质量工程师进行确认.

4.7如果客户服务质量工程师或工程部门经理确认产品确认“确定”，则该产品将正常发货. 如果产品无法运输，OQC应立即通知PMC进行响应，然后由客户服务工程师协调返工；

4.8仓库经理将需要返工的产品转移到不合格产品区域，而仓库经理将检查合格的产品转移到库存区域；

4.9原则上，不良返工由主管部门从仓库中取出以进行返工:

4.9.1不良的CNC加工，车床或冲压，由CNC车间返工，车床，冲压;

4.9.2是后期处理的缺陷，PMC将联系后期处理制造商进行返工；

4.9.3如果IQC或IPQC检查员错误判断，则生产单位将首先进行返工，并将错误判断包括在绩效评估中.

4.9.6返工后的合格产品必须经过OQC的重新检查，检验合格，盖有合格的印章并通知仓库以备准备，然后由质量部门职员准备装运信息；

4.9.7收到返工产品后，返工部门将签发仓库收据，仓库将进行补货；

4.9.8 PMC应实时跟踪库存情况出货抽检标准，并根据实际库存情况提前发出“发货单”和ERP系统“”；

4.9.9仓库根据PMC发行的ERP系统“”打印“交货单”，并安排车辆的交货；

4.9.10返工后确定的废品由OQC隔离并标记为“废品”. “退休申请表”由返修部门签发，并由QE工程师签名确认. 将“退休申请表”发送给经批准的管理代表.

5. 样品发货:

5.1样品制作完成后，工程部门的项目工程师应向OQC提供样品图，以备检验准备出货抽检标准，同时提供临时样品和临时标准.

5.2如果工程部门的项目工程师无法提供临时样品和临时标准，则应跟踪样品的检查结果；

5.3 PMC至少在装运前一天根据客户要求和样品数量将装运时间表打印到以下单元:

（1）仓库

（2）OQC

（3）质量部门秘书

5.2仓库收到PMC的装运计划并准备装运；

5.2 OQC根据PMC发货时间表和产品图纸检查并记录样品，并立即通知项目工程师以确认是否发现任何异常；

5.3如果项目工程师确认可以放样，则在抽样检查中发现的问题应在OQC的“装运检验CV”表格上签名；如果确认无法发布并且需要对其进行重新加工，则项目工程师和车间应进行协调.

5.4抽样检查中发现的问题项目工程师应将问题记录在问题清单上，同时分析原因并采取对策，并在必要时指定防呆措施以完全改善.

5.5样品运输所需的确认书或运输信息应由质量部的质量控制员提供. 工程部门应检查文员提供的数据，以免出现数据错误或数据不完整.

5.6报废了样本检查中发现的有缺陷的产品，项目工程师申请报废.

6. 流程图:

7. 相关表格:

运输时间表

不合格产品加工订单

仓储订单

FAI装运报告/样品批准表

送货单

报废申请表

运输计划

结束

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