产品实现计划控制程序

1. 目的: 建立产品实现计划流程，以确保批量生产后产品满足客户要求. 2.应用范围: 该程序适用于汽车零件新产品的开发，从项目建立，批准到产品批量生产和交付. 3.术语: 3.1产品实现计划（APQP）: 公司不承担产品设计责任. 产品实现控制是指从过程设计到批量生产的这一阶段对各种质量活动的控制. 3.2新产品: 汽车客户需要的产品，与公司现有的加工产品不同. 3.3特殊字符符号“●”: 流程失败模式（PFMEA）和控制计划（CP）中的“●”符号表示该特征是公司产品或过程的关键特殊特征，并且是必须重点控制. 根据客户的要求执行客户的指定. 4.职责: 4.1技术部门负责组织APQP团队的建立和指定团队负责人；它负责为新产品设计/开发以及遵守法律法规提供信息和技术服务. 4. 2 APQP团队负责监督和协调有关部门在实施新产品设计/开发，试生产和批量生产方面的质量控制工作；负责产品和过程特殊特性的开发和最终确定；负责故障模式和后果分析. 评审，负责制定措施以优先减少具有高风险的潜在故障模式；负责制定，修改和审查控制计划.

4.3技术部门负责分类，审查和提交生产零件批准书（PPAP）. 5.程序: 5.1产品实现计划和项目的建立5.1.1技术部门提出新产品的产品实现计划项目，该项目应在总经理批准后批准. 5. 1. 2技术部门组织并建立了该项目的APQP团队: 该小组是一个跨职能的职能组织，可以包括: 生产，质量，市场，采购，供应商和客户代表. 5. 2产品实现计划和实施5. 2. 1确定范围: 在产品推出的最早阶段，确定客户的需求，期望和要求很重要，应: 1.确定团队的角色和职责成员； 2.确定客户了解客户的期望，例如: 设计，测试次数等； 3.评估拟议设计，性能要求和生产过程的可行性； 4.确定应考虑的成本，进度和约束； 5.确定采用报告过程和格式. 5. 2. 2在产品实现计划和实施阶段，APQP团队成员应考虑产品的安全性，以便操作员可以在将来的生产中了解产品的安全性，并采用错误预防措施来避免出现问题以保护员工和客户. 利益. 5. 2. 3产品实现计划项目包括: 产品实现计划进度，客户工程图纸/规格，初始物料清单，过程流程图，过程故障模式分析（FMEA），控制计划（CP），工装设计图纸，操作指南书籍，包装规格，测试仪器的评估产品实现策划控制程序，样品制作等.

产品实现计划的输出形式为“产品实现计划时间表”. 5. 2. 4产品实现计划的进度包括: 1.从产品设计/开发到产品批量生产的批准； 2.项目，负责部门，进度要求； 3.计划项目的产出要求； 4.至少必须包含实施计划的所有步骤. 5.3产品实施计划的内容5.3.1工程图/规格产品图，产品特殊特性等，工程规格/图应包括对客户要求和标准的引用. 5.3.2初始材料清单包含原材料和辅助材料，外包外包零件的采购要求，材料配额等的初始材料清单应包括客户指定或提供的材料. 当客户要求时，初始物料清单应由客户批准. 5.3.3过程流程图生产过程流程图用于说明各个过程与过程中控制点之间的关系. 过程流程图可以提供计划所需的重要信息（例如过程FMEA，控制计划等），并有助于识别特殊特征. 新产品的工艺流程图可以采用当前的工艺流程图. 当新产品的生产过程与当前生产过程明显不同时，应准备新产品的工艺流程图. 5. 3. 4流程失败模式分析流程PFMEA是指预确认过程中可能出现的问题以及如何消除这些问题.

当新产品采用新工艺时，应在质量计划阶段使用PFMEA方法，以找到改进工艺的机会，并在设备，设施和工具中使用错误预防措施. APQP团队在原型或试生产计划之前进行过程FMEA活动. “ APQP团队”根据过程流程图评估过程FMEA中的每个过程. 当风险序列的数量超过100，或者严重性，频率和检测分别为8分或更多时，“ APQP团队”必须采取措施采取对策，并监视和跟踪措施的实施，以确定其是否有效. 5. 3. 5控制计划的制定5. 3. 5. 1“ APQP团队”制定控制计划以反映在原型，试生产和生产过程中出现的产品/过程特征，过程控制，测试和测量系统以及其他书面要求. 过程FMEA活动的结果应包括在控制计划中. 控制计划应包括: 1.识别和确定特殊特性； 2.确定和确定控制措施和统计工具； 3.确定记录方法和错误预防方法； 4.识别故障模式并确定响应措施. 5.3.2.2新产品的控制计划可以采用现有的成熟产品和具有足够工艺能力的控制计划. 当产品或过程与现有产品或过程明显不同时，有必要研究制定新的控制计划.

当发生以下任何一种情况时，应适当地审查和更新控制计划: 1.改变过程时2.当过程不稳定时3.当过程能力不足时4.当检查方法或频率是改变了. 5. 3. 5. 3控制计划应作为受控文件进行控制. 5. 3. 6根据产品要求，过程FMEA，控制计划和原材料标准来准备工作指导书，并根据工程技术人员对产品的知识和经验来准备以下技术标准和过程: 1.现场工作指导书2，检验工作指导书3，设备操作规程4，提供其他必要信息的文件5.3.7包装规格和评估如果选择包装对产品质量有重大影响，则应选择产品包装应进行设计，必要时应进行设计进行可行性评估. 确定包装规格时，必须考虑产品可能使用的不同运输方法和路线，以确保所有产品在交付到交货地点时都不会损坏或丢失，并且可以有效地运输产品，存放，拆包和使用. 5.3.8测试仪器的评估选择测试仪器应根据所测得的特征值考虑其视觉分辨率，并对所选测试仪器进行测量分析和评估，以满足产品和过程测量的要求. 5.4过程质量控制计划生产过程中维护和控制产品/过程的质量计划是指生产，技术和质量部门应在批量生产之前培训操作员和检查员，例如统计工具（控制图），所用方法，工作指导书. 新产品的生产，应注意的项目以及检查仪器的评估等应在现场，会议上或通过其他方式进行.

5. 5有关部门应审查产品实现计划实施过程中每个阶段的执行情况，以防止发生缺陷或错误，从而确保计划完成. 5.6必须验证和审查必要的产品实现计划阶段，以确定该计划满足客户的需求. 5. 7初始原型的生产和试生产原型以及客户确认5.7.1生产部门完成初始原型的生产后，将根据工程图/规格将其提交给质量部门进行全面检查，检验/测试完成后，质量部门将根据客户要求准备样品和各种检验记录/文件，并通知市场部门要求客户到工厂确认或将样品和各种检验记录/文件发送给市场部门，然后将其发送给客户确认. 5. 7. 2在完成试生产样品的生产后，技术部门将对试生产进行初始工艺能力评估，测试仪器评估和包装评估. 5.7.3客户应将测试每个阶段所需的样品数量告知相关部门，技术部门应在交付过程中向客户附上检查记录表以进行测试，市场部门应负责跟踪并获得合格证明. 5.7.4在试生产样品生产阶段结束后，技术部门负责召集有关部门在每个阶段进行工作检查和审查，并形成会议决议并报总经理批准. 5.8必须在试生产结束之前和生产开始之前（或根据客户要求）完成生产零件批准流程（PPAP）中要求的数据.

5. 9反馈和对策产品量产后，应使用控制图或其他统计技术检查和监控生产过程中的变化，并评估和分析并采取纠正措施以减少变化并满足客户的需求. 对于产品的售后服务，请执行“与客户相关的过程管理程序”，并将信息及时反馈给相关部门产品实现策划控制程序，以实现持续改进. 6.相关文件: 6. 1“ APQP和CP，FMEA，MSA，SPC和PPAP” QS9000参考手册6. 2“过程监视和测量管理程序”（QP803-A / 0）6. 3“与客户有关” “过程管理程序”（QP702-A / 0）7.质量记录: 7. 1产品实现计划时间表（LD-04-125）7. 2团队可行性承诺（LD-04-025）7. 3产品质量计划摘要和识别（LD-04-124）8附录无

本文来自电脑杂谈，转载请注明本文网址：
https://www.pc-fly.com/a/dianqi/article-154342-1.html