螺旋冷却器如何工作？

（1）双螺杆制冷压缩机

双螺杆制冷压缩机是能量可调的喷油压缩机. 当机体内一对互锁的阴阳转子旋转时，其周期性的容积变化可实现吸气，压缩和排气的三个连续过程. 通常，公转子是主动转子，母转子是从动转子.

主要部件: 双转子，主体，主轴承，轴封，平衡活塞和能量调节装置.

容量15〜100％无级调节或两级或三级调节，采用液压活塞增加或减少负荷. 普遍采用:

径向和轴向滚动轴承；开放式装有分油器，储油箱和油泵. 闭式用于差压供油，以进行润滑，注油，冷却和活塞运动，以调节滑阀的容量.

双螺杆:

压缩原理:

吸入过程: 气体通过吸入口进入阴阳转子的齿间容积.

压缩过程: 当转子旋转时，公转子和母转子的齿之间的容积被连接（V形空间）. 随着牙齿相互啮合，体积逐渐减小，气体被压缩.

排气过程: 压缩气体移至排气口以完成工作循环.

（2）单螺杆制冷压缩机

通过主动转子和两个星形轮的啮合产生压缩. 它的三个连续的吸，压缩和排气过程是通过转子和星轮旋转时的周期性体积变化实现的.

转子有6个齿，而星轮有11个齿.

主要部件是转子，两个星形轮，机体，主轴承和能量调节装置.

容量可以在10％-100％之间无级调整，分为三个或四个部分.

压缩原理:

吸气过程: 气体通过进气口进入转子槽. 随着转子的旋转，星形轮依次进入与转子槽啮合的状态，气体进入压缩腔（由转子槽的曲面，壳体的内腔和齿形成的封闭空间）星轮的表面）.

压缩过程: 随着转子的旋转，压缩室的容积不断减小，气体压缩直到压缩室的前边缘转向排气口.

排气过程: 将压缩室的前边缘转向排气口以开始排气，并完成工作循环. 由于星轮的对称布置，该循环每转被压缩两次，排气量相应地是上述循环的两倍.

单螺杆制冷压缩机和双螺杆制冷压缩机的特性比较

双螺杆制冷压缩机的特点:

1. 需要注油压缩（也可以使用少量注液）. 一旦机油流失，金属与金属之间可能发生摩擦，从而影响运行和转子寿命.

2. 转子的径向载荷和轴向推力很大，特别是轴向推力很大. 需要使用大体积，高强度的轴承或平衡的活塞来抵消轴向力，从而影响轴承的使用寿命.

3. 油不仅用于冷却和密封螺杆的阳转子和阴转子之间，而且还用于润滑和动力传递（25％至60％的动力）. 在运行过程中，通常需要连续启动油泵. 油耗大，油路系统复杂.

4. 一般轴承寿命为20,000〜30,000小时，并且在30,000小时后需要大修.

5. 主要部件仅是活塞式制冷压缩机的十分之一.

6. 单次压缩率高. 在低温条件下，可以采用独特的省煤器结构，虽然节能效果好，但成本却相应增加.

7. 压缩机效率比单螺杆略高.

8. 单头的最大冷却能力大于单螺杆的最大冷却能力.

9. 它对吹液不敏感，可以在湿冲程下使用.

单螺杆压缩机的主要特点和优点:

1. 使用寿命长，可靠性极高.

基于以下原因，它具有非常长的使用寿命（通常超过25年）:

（a）螺杆转子和星形轮之间的啮合压缩是金属的和非金属的. 转子材料是六齿钢涂层铝保护层，而星轮是十一齿52层增强纤维复合增强材料. 可以实现灵活的零间隙接触密封.

（b）零件和易损件很少. 主要运动部件只有五个，一个转子，两个星形轮和两个滑阀.

（c）因为转子的径向和轴向力完全平衡，所以轴承的径向和轴向推力极小，轴承的可靠性极高. 轴承的设计寿命为100,000小时，是双螺杆的3到5倍.

（d）在操作过程中使用液体注入代替注油，具有更好的密封，润滑和冷却效果，低啮合阻力以及经济有效的润滑. 无油润滑方法不需要复杂的油路系统，仅需要少量的冷冻机油. 油路比双螺杆更简单.

（e）在20,000小时后需要检查，并且在30,000至40,000小时后需要更大的维护. 星轮可单独拆卸，易于维护.

（f）由于星轮处于柔性的承重状态螺杆制冷机吸气量计算，因此可以调节星轮与主转子之间的间隙，因此液锤不灵敏，可以在湿行程下运行.

（g）半封闭单螺杆电机液体冷却，保持长期冷却状态，延长电机寿命.

（h）由于转子力的平衡，轴封的负荷极小，使用寿命长，比双螺杆压缩机轴封要长得多.

2. 高效率.

（a）转子和星形轮之间的“零间隙”使泄漏损失和压力损失最小化，效率得到了大大提高.

（b）半封闭单螺杆电机水冷，电机效率高.

3. 由于六齿转子与十一齿星形轮啮合螺杆制冷机吸气量计算，排气脉动被分散并减少，从而使排气顺畅，并且交替啮合有效地消除了正弦波，因此噪音低且易于隔音. 通常比同级别的双螺杆低0.8〜5dB（A）（3ft）.

4. 在运行过程中极其稳定，振动值小于0.14Ips. 双螺杆压缩机明显高于该值.

5. 现场维护很方便，并且可以从顶部或底部卸下星形轮进行维护. 目前，只有CARRIER的23XL系列声称其产品还便于维护服务.

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