201616946文件程序_ts16949文件_备品备件管理 TS16949

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文件类别：□质量体系文件(含手册、程序、管理文件) □作业指导书(含工艺文件) □产品标准 □图纸(bom 表) 发放单位（份数） 序 文件编号 号 文件名称 次 页 总 经 理

管 代

财 务 部

综 合 部

销 售 部

技 术 部

质 量 部

生 产 部

采 购 部

其

他

最 共

页 第

新 页

修

订

日

期

：

xxxx

控制状态：

文件控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-001 b 2004.11.01

编制

综合部

审核

批准

文件控制流程图

责任单位 流程描述 备注

综合部

文件分类

质量部

管理体系文件

记录

职能部门

起草、修改/换版 记录控 制程序 记录按《记录 控制程序》执 行 y 修 改 意 见

职能部门主管

审核

n

职能部门主管

签字 y

n

质量部

y

审定

n

管理者代表

批准 y

n

综合部

列入清单、发放、收回作废文件

职能部门

接收

各

部 门

运行

质量部

文件评审 y

n

1. 目的 对质量体管理系中的文件进行规范和控制，确保文件的充分性与适宜性，确保各相关场 所使用有效文件。 2. 适用范围 适用于与质量管理体系有关的文件和资料的控制。 3. 职责 3.1 质量部负责编制质量手册，管理者代表审核，总经理批准。 3.2 各相关业务主管部门负责编制相关的质量管理体系程序文件，相关部门主管审核、签字， 质量部审定，管理者代表批准。 3.3 各相关业务主管部门负责编制其他管理性文件，相关部门主管审核、签字，综合部审定， 管理者代表批准。 3.4 技术部和相关部门负责编制主管的技术文件、支持性文件，包括《工序标准操作卡》 、 《作 业指导书》 、 《设备操作规程》 、 《检验指导书》等，并由部门主管领导审核批准。 3.5 各部门设文件管理员，负责本部门文件和资料的管理工作。 4. 工作程序和要求

4.1 文件的分类 4.1.1 受控文件 凡质量管理体系运行的部门 （含提供认证机构） 、 场所、 班次， 使用的文件均为受控文件， 包括： a. 质量体系文件：如质量手册、程序文件和其它质量文件（表格、报告等） 。 b. 管理文件：如制度等。 c. 技术、支持性文件：如工程图样、工程标准、、检验指导书、试验程序等。 d. 外来文件：国家标准、行业标准、法律法规、顾客工程规范、供方记录等。 4.1.2 非受控文件 凡于质量管理体系运行无关联的文件属于非受控文件，如行政任命、事务性通知等。 a. 盖 “非受控”章的文件为非受控文件，供有关人员参考用。 b. 因评审、考察等用的，向上级机关或顾客提供的质量体系文件，均为非受控文件。 c. “非受控”文件，更改不通知，作废不回收。 4.1.3 文件管理 a. 质量体系文件、管理性文件由综合部归档、控制、分发和回收。 b. 技术文件由技术部归档、控制、分发和回收。

c. 外来文件由各相关部门接受后进行识别，对需执行的文件按受控文件进行控制和管 理。 d. 各相关部门文件由各部门进行控制和管理。 4.2 文件编号 4.2.1 质量手册 sj / qm – 001 – b b版 文件顺序号 质量手册 组织简称 4.2.2 程序文件和管理规定/规则/细则/工作标准

sj / × × — × × ×

文件顺序号 文件代号 组织简称 文件性质规定编码如下：程序文件-qp；管理文件-gl；支持性文件-wi；外来文件-wl。 4.2.3 用修订状态作为文件每页的修改标识，用 0，1，2，，9 等十位伯数字顺序表 示，初始为 0，中间不允许有空号。 （技术文件按技术文件管理规定执行） 4.2.4 文件版本用 a，b，，z 等二十六位英文大写字母顺序表示，初始为 a，中间不能 有间隔。 4.3 文件编制与审批 4.3.1 质量手册由质量部组织编写，管理者代表审核，最高管理者批准。 4.3.2 程序文件和管理规定/规则/细则/工作标准由各职能部负责编制、审核，质量部或综合部 审定，管理者代表批准发布实施。 4.3.3 文件编制后，填写《文件审批》 ，履行审核、审定、批准发布手续。 4.4 文件的发放与接收 4.4.1 发放：文件下发时，要加盖红色文件“受控章” ，填写《收文登记簿》 ，发至使用点，确 保文件受控，且每个使用点都能得到相应的有效文件。 4.4.2 接收：各单位文件管理员负责文件的签收、登记。 4.4.3 管理：综合部对发放的文件建立《受控文件清单》 ，对文件进行动态管理。

4.5 文件的修订、换版及销毁 4.5.1 文件的修订及换版由综合管理部执行。 4.5.2 管理文件需修改/换版时，由文件的编制者填写《文件修改/换版通知单》 ，履行原审核、 会签手续后，由质量部审定，管理者代表批准后实施。 4.5.3 综合部对修改/换版的管理文件下发《文件修改/换版通知单》及修改后的文件，在《受控 文件清单》中删除原有相应文件。 4.5.4 技术文件的更改填写《技术通知单》 ，具体执行《技术文件管理规定》 。 4.5.5 各单位在收到新修改的文件后，及时查看对应的《文件修改/换版通知单》 。 4.5.6 作废管理文件收回后，综合部填写《文件销毁记录》记载收回文件的去向和处理方式。 4.6 文件的保管 4.6.1 部门文件管理员要把文件分类，并按一定的规则放置，以便迅速查找及核对。 4.6.2 生产现场的文件摆放位置及方式，在不影响操作、抬头即可见到的原则下，由相关部门 确定，文件使用人员执行。 4.6.3 文件应妥善保管，未经授权，任何人不得擅自标识、涂改和复印，并防止污染和损坏。 4.6.4 影响使用的破损文件， 由文件使用负责人到文件发放部门更换相同版本相同编号的文件， 破损文件收回。 4.6.5 外来文件包括标准、顾客提供的工程图样、法律法规，获得外来文件的部门要对文件的 有效性及适用性进行识别，识别后的有效、适用文件要受控，其审批、发放、变更、回 收，按受控文件进行管理。ts16949文件 4.6.6 顾客提供的新工程规范文件，要在 5 个工作日内完成评审和审批，要在两个工作周内完 成更改，发放和实施，包括影响生产件批准的文件更改或更新并记录生产实施的日期。 4.6.7 文件使用人调离岗位，应及时与新调入人员进行文件交接，并到综合管理部办理交接手 续。 4.6.8 收回的作废文件一律无痕销毁处理。若作为资料或其它目的需保留的任何作废文件，文 件管理员《文件销毁记录》 “备注栏”中做好记录后加盖“作废参考”章, 由文件需要部 门自行管理。 4.7 文件评审、换版 由于组织机构、产品结构重大调整等因素导致管理体系发生变化时，综合管理部及时组 织对现行文件适用性进行评审，必要时按以上相关条款进行修订或换板。 4.8 记录的管理 记录是特殊形式的文件，按《记录控制程序》进行控制。

5.

相关文件目录 5.1《记录控制程序》 5.2《技术文件管理规定》

6.

相关记录及保存期 6.1 《受控文件清单》 6.2 《文件审批》 6.3 《文件修改/换版通知单》 6.4 《文件销毁记录》 6.5 《收文登记簿》 长期保存 保存期随文件寿命 保存期随文件寿命 保存期五年 长期保存

xxx

记录控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-002 b 2004.11.01

编制

综合部

审核

批准

记录控制流程图

责任部门 流程描述 备注

相关部门

建立记录清单

综合部

确认记录形式、备案、标识

相关部门

使用记录

相关部门

收集

相关部门

编目

1 1

相关部门

2 借阅并记录

归档

《记录归档及处 理登记台帐》

2 《借阅登记台帐》

相关部门

是否超过 有效期 y 1

n

相关部门

销毁并记录

1. 目的 建立并保持质量管理体系记录的控制要求， 以保证能够提品符合规定要求和质量体 系有效运行的证据及其追溯。 2. 适用范围 适用于质量体系运行中产生的记录，包括来自供方和顾客指定的记录。 3. 职责 3.1 综合部是记录的归口管理部门，负责制定记录的编码规则及管理体系文件记录的审 定和建立。 3.2 各职能部门负责本部门记录的控制和管理。 4. 工作程序及要求 4.1 记录清单建立、备案、标识 4.1.1 各部门根据质量管理过程的需要建立记录清单。清单中要明确记录的名称、编号、 保存部门、保存期限，并经部门经理审批。 4.1.2 综合部对各部门拟定的记录形式和内容进行审核，各部门经理批准，确保符合质量 管理体系规定要求。 4.1.3 各部门把经过审批的记录清单、记录和空白表格报综合部备案。 4.1.4 综合部对记录空白表格给予文件编号，具体编码规则如下： sj/jl — ××× — ×/×

b. 过程设计的输入、输出、评审、验证、确认、更改的有关记录； c. 供方评价记录及合格供方的质量记录； d. 有可追溯性要求时，产品唯一性标识的记录； e. 设备、设施、工装、环境、安全、过程控制的有关记录； f. 对过程、设备、人员的鉴定记录； g. 进货、过程、最终检验和试验的记录（包括让步放行记录） h. 检验、测量、试验设备的校准检定记录； i. 不合格品控制的有关记录 j. 持续改进、纠正措施和预防措施的有关记录 k. 内部质量体系审核结果及纠正措施验证记录； l. 各种培训记录； m. 与服务有关的记录； n. 与统计分析有关的记录； o. 搬运、贮存、包装、防护、交付有关的记录； p. 来自供方的质量记录和顾客工程规范的质量记录； q. 可靠性分析、验证记录； r. 其它质量活动完成后的记录或所达到的结果的记录； s. 对顾客或供方的 ppap 相关记录； t. 满足法律法规和顾客要求的记录； u. 效益、效率、成本相关记录。 4.4 记录的编目、归档、贮存 4.4.1 各部门对记录进行分类并按顺序编好目录。 4.4.2 各部门所产生的记录自行归档，对要归档的记录应按记录的时间顺序或编号序进 行分类装订，对已归档的记录，记录管理人员要填写《记录归档及处理登记台帐》 ，且归档记 录要标准明确、分类清楚、易于存取、追溯、查阅。 4.4.3 贮存 4.4.3.1 各部门自行贮存本部门所产生的质量记录。贮存环境要适宜，防止损坏或丢失。 4.4.3.2 记录的保管要做到台帐清晰，便于识别、查阅、存取。 4.4.3.3 记录保存期限如下： a. 年； 内部质量管理体系审核和管理评审记录保留 3 年。产品风险分析、措施记录保留 15

b. 生产件批准文件、工装记录、采购单和修改单的保存时间必须为零件（或零件系列） 在现行生产和服务中规定的有效期再加上一个日历年（当顾客有特殊要求时，按顾客要求执 行） ； c. 质量运行状态记录（控制图、检验和试验结果）必须在其生产的当年和下一个日历年 予以保留； d. 以上规定的保留时间必须理解为“最短的”保存时间，本要求不替代任何规定的 要求； e. 所有质量记录的具体保存期限按质量记录目录清单规定的期限保存。 4.5 记录的查阅、作废处置、监督检查 4.5.1 查阅 4.5.1.1 记录借阅要履行借阅手续，借阅人要在《借阅登记台帐》上登记，签名，标明借 阅份数和返还日期等。 4.5.1.2 归档的记录，原则上只能查阅，不能带出，以防损坏，丢失。 4.5.1.3 合同要求时，在商定期限内，记录可提供给顾客或其代表进行评价时查阅。 4.5.2 作废处置 4.5.2.1 超出保存期限的记录，如无继续保存的价值，各部门应进行作废处理。 4.5.2.2 记录需作废处理应列出处理清单，经部门经理批准、综合管理部备案后方能进行 处理，作废的处理方式一般采取无痕销毁。 4.5.3 综合管理部不定期对各部门的记录的控制过程进行监督检查。 5. 相关文件目录 5.1《文件控制程序》 6. 相关记录及保存期 6.1《记录归档及处理登记台帐》 6.2《表格管理样册》 6.3《借阅登记台帐》 长期保存 长期保存 长期保存

xxxxx

控制状态:

质量管理体系内部审核程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-003 b 2004.11.01

编制

质量部

审核

批准

质量管理体系内部审核流程图

责任单位 质量部 总经理

n

流程描述

编制年度 内部审核计划 批准 y

备注

管理者代表 审核组 审核组 相关部门 审核组 相关部门 综合管理部 审核组 管理者代表

确定内审员及审核组长

制订内部审核计划 准备审核文件

参加首次会议 实施审核 参加末次会议 不合格项通知 编写审核报告 n

批准 y

相关部门

n

制订纠正措施

质量部 相关部门 质量部 质量部 质量部

确认 y 实施整改 跟踪验证 编写验证报告 提交管理评审

1. 目的 规定内部质量管理体系审核的要求，确保质量管理体系持续地保持符合性和 有效性，并为质量体系的改进提供依据。 2. 适用范围 适用于公司质量管理体系内部审核的控制。 3. 职责 3.1 质量部负责编制年度质量管理体系内部审核计划。 3.2 管理者代表审核、总经理（最高管理者）批准质量管理体系年度审核计 划。 3.3 质量部负责内部质量管理体系审核的组织工作。 3.4 各部门接受内部质量审核活动，并对发现的和潜在的不合格项及时采取 纠正和预防措施。 4. 工作程序和要求 4.1 内部质量管理体系审核的前期工作 4.1.1 质量部负责编制年度质量管理体系内部审核计划。 4.1.2 总经理批准内部质量管理体系审核计划。 4.1.3 管理者代表提名经过培训、具备审核资格的内审员组成审核组并任命 审核组长。 4.1.4 审核组长主持召开审核组会议，并进行分工。 4.1.5 审核员按分工，查阅有关资料，并编制检查表。 4.1.6 制订和实施内部质量管理体系审核计划。 审核组长制订内部质量管理体系审核具体实施计划，计划内容应包括： a. 审核的目的和范围； b. 审核依据、过程要求； c. 审核组成员； d. 审核的日期； e.审核范围必须覆盖质量管理体系运行的所有部门、场所和班次。 4.1.7 审核组应将审核计划提前 7 天通知受审核部门， 受审核部门接到审核计 划后如有异议，应在 3 天内向审核组长提出更改建议，最终审核时间安排由审核 组长和受审核部门共同商定。 4.2 实施内部质量管理体系审核 4.2.1 审核组长主持召开有审核组成员和受审核部门有关人员参加的首次会 议，介绍审核计划，说明审核要求，落实具体安排。 4.2.2 实施现场审核 审核员按审核计划和审核检查表实施现场审核，对在现场审核发现的不符合 事实进行记录，不符合项分为严重不符合项和一般不符合项。 a. 严重不符合项：

凡所查质量管理体系中有明显不符合 iso/ts16949：2002 规范或质量管理体 系运行中有明显不完善如缺少某个质量管理体系过程或某个质量管理体系程序 未实施，或多次发现并形成系统的一般不符合。 b. 一般不符合项： 凡所查质量管理体系或某系统存在的不足以影响质量管理体系或某系统的不 符合。 c. 审核中发现不符合项，应在审核组内取得一致意见，并填写《不符合项通 知单》 ， 《不符合项通知单》应取得受审核单位签字认可。 4.2.3 审核结束时， 审核组长主持召开有审核组成员和受审核部门有关人员参 加的末次会议，介绍本次审核情况，并宣读审核结论，出据不符合项通知单，并 对制订纠正措施、以及跟踪、监督等提出要求。 4.3.编写审核报告，应包括以下内容： 4.3.1.审核的目的和范围； 4.3.2 审核依据； 4.3.3 审核组成员、审核日期、受审核部门、审核的过程和审核的主要内容； 4.3.4 审核项目中符合及不符合情况； 4.3.5 审核结论及纠正措施建议； 4.3.6 对前次审核后不符合项纠正措施的实施情况及控制效果的评价。 4.4 审核组长把内部审核报告报管理者代表审核、总经理批准后分送有关领 导及有关部门。 4.5 责任部门针对不符合事实和不符合项，进行调查、分析，在规定时间内 制订纠正措施，明确完成日期，并将《不符合项通知单》返还审核组。 4.6 审核组对责任部门的纠正措施计划进行确认。 4.7 责任部门必须在规定的期限内按纠正措施要求完成整改，并书面报告质 量部。 4.8 质量部负责组织内审员对审核提出的不符合项整改情况进行跟踪检查， 做好检查记录，并验证其不符合项整改的效果。 4.9 根据验证的结果，质量部编写对不符合项整改后的验证报告。 4.10 质量部把内部质量管理体系审核的结果以及纠正措施实施效果提交管理 评审。 5. 相关文件目录 5.1《管理评审程序》 5.2《纠正和预防措施控制程序》 6. 相关记录及保存期 6.1 《审核检查表》 6.2 《不合格项分布表》 6.3 《不符合项通知单》 保存期三年 保存期三年 保存期三年

6.4 《内部质量管理体系审核报告》 6.5 《内部审核实施计划》 6.6 《首/末次会议签到表》

保存期三年 保存期三年 保存期三年

xxxx

管理评审程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-004 b 2004.11.01

编制

xxx

审核

xxx

批准

xxx

管理评审流程图

责任单位 质量部 管理者代表

n

流程描述

制定评审计划

备注

审核 y 批准 y 发评审通知 提供评审输入资料 主持会议 编写评审报告

n

总经理 综合部 相关部门 总经理 质量部 管理者代表

n n n

审核 y 批准 y 下发整改通知 制定整改措施 实施整改 实施效果验证

总经理 质量部 相关部门 相关部门 质量部 管理者代表

n n

审核 y 批准 y

总经理

质量部

归档

1． 目的 定期对质量管理体系进行系统的评审，以确保质量管理体系持续的适宜性、 充分性和有效性。 2． 适用范围 适用于公司对质量管理体系的有效性和绩效进行评审。 3． 职责 3.1 总经理主持管理评审并做出决策； 3.2 管理者代表负责向总经理报告质量管理体系的运行情况，向总经理提出 召开管理评审会议的建议，协助改进措施的制订与实施； 3.3 质量部负责管理评审会议的具体组织工作及会议决策的落实； 3.4 各部门负责提供本部门有关管理评审输入所需的资料及上次管理评审提 出的改进措施完成情况的资料、参加会议及决策措施的实施。 4． 工作程序 4.1 质量部制定评审计划 4.1.1 管理评审每年至少一次。若因市场发生重大变化、组织机构发生重大变 化、产品质量发生重大问题、质量法规和质量标准发生重大改变、顾客严重投诉 时，由管理者代表提议、总经理决定，适时增加管理评审。 4.1.2 评审计划内容包括：评审频次、时间、评审范围、参加部门和人员、地 点，明确输入要求和责任单位。 4.2 管理者代表审核管理评审计划，总经理批准管理评审计划。 4.3 评审输入 4.3.1 综合部按计划内容书面通知各部门准备好评审输入资料。 4.3.2 质量部书面提供质量管理体系运行情况；质量管理体系运行监督情况。 4.3.3 综合部书面提供机构、职责和人力资源状况；人员培训及业务计划执行 情况。 4.3.4 财务部书面提供质量成本分析和评估报告。 4.3.5 技术部书面提供过程能力提高和技术管理及预防和纠正措施实施情况。 4.3.6 生产部书面提供生产计划完成情况、安全环保情况及设备/工装管理情 况。 4.3.7 采购部书面提供采购控制和供方供货情况。 4.3.8 质量部书面提品质量总体评价及产品的质量控制情况。 4.3.9 销售部书面提品销售、顾客订单完成情况、顾客抱怨、顾客满意度 以及合同完成情况和对实际的和潜在的市场失效分析。 4.4 管理者代表提供质量管理体系运行报告，内容包括： 4.4.1 方针、目标适宜情况； 4.4.2 内部、外部质量管理体系的审核报告； 4.4.3 采取纠正、预防措施的效果，以及存在的问题；

4.4.4 质量管理体系运行、 保持及其效果做全面的汇报、 分析并提出改进建议。 4.5 组织评审 4.5.1 管理者代表汇报质量管理体系运行状况，包括失效、绩效和效率及改 进建议。 4.5.2 各部门经理对主管的质量管理体系活动和 / 或本部门质量体系运行状 况、存在问题和改进措施进行汇报。 4.5.3 与会人员提出评审意见。 4.5.4 总经理对质量管理体系做出评审结论，并对体系、过程、产品改进和资 源需求做出决策、包括对方针、目标适宜性做出结论。 4.6 评审输出 4.6.1 质量管理体系的适宜性、充分性和有效性的总体评价结论； 4.6.2 对质量管理体系及其过程改进的决定和措施， 必要时包括对质量方针和 质量目标改进的措施； 4.6.3 与顾客有关的产品的改进决定和措施； 4.6.4 资源配置的需求改进。 4.7 管理者代表审核评审报告，总经理批准管理评审报告。 4.8 整改及跟踪验证 4.8.1 质量部根据批准的评审报告，下发纠正、预防措施通知单，明确责任和 期限要求。 4.8.2 责任部门在针对实际质量问题进行分析的基础上，制定整改措施。 4.8.3 责任部门按《纠正和预防措施控制程序》实施整改。 4.8.4 质量部组织实施效果验证，验证人员应记录验证结果，根据验证记录编 写验证报告，对验证有效的措施涉及到文件更改时，由综合部组织相关部门对文 件进行更改。具体执行《文件控制程序》 。 4.8.5 管理者代表审核、总经理批准验证报告。 4.8.6 质量部按《记录控制程序》归档。 5. 相关文件目录 5.1《纠正和预防措施控制程序》 5.2《持续改进工作程序》 5.3《质量管理体系内部审核程序》 5.4《生产件批准程序》 5.5《文件控制程序》 5.6《记录控制程序》 6. 相关记录及保存期 6.1《管理评审记录》 6.2《管理评审改进情况报告》 6.3《会议记录》 保存期五年 保存期五年 保存期一年

6.4《管理评审报告》 6.5《管理评审计划》

保存期五年 保存期五年

xxxx

人力资源管理与培训程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-005 b 2004.11.01

编制

xx

审核

xx

批准

xx

人力资源管理与培训流程图

责任单位 综合部 综合部 各 部 门 各 部 门 综合部

n

流程描述

制订人力资源发展规划

备注

确定岗位规范和任职条件 制订本部门岗位规范 提出人员需求申请

审核 y

总经理 综合部 各 部 门 综合部

n

批准 y 招聘 提交培训需求申请 汇总、 编制年度培训计划

n

总经理 综合部 综合部 综合部 培训部门 综合部 综合部 综合部

批准 y 实施培训计划 确定培训内容 通知受委托培训部门 培训 建立培训档案 年度培训效果评审总结 绩效考核 建立档案

综合部

1． 目的 保证人力资源需求得到满足，对从事影响产品质量工作的人员进行培训、 技能考核，提高员工质量意识，掌握本岗位所需技能，胜任岗位工作。 2． 适用范围 适用于胜捷公司人员的招聘、 任职资格的确定及从事对质量有影响的各级人 员的培训和资格考核。 3． 职责 3.1 综合部职责 3.1.1 负责人员的招聘和管理工作。 3.1.2 负责组织各部门制订岗位规范，明确岗位任职条件。 3.1.3 协助各部门确认部门人员的任职资格。 3.1.4 负责制定人力资源流失应急计划。 3.1.5 负责编制年度培训计划。 3.1.6 负责对培训效果进行评价， 并对培训记录进行管理， 建立员工培训档案。 3.1.7 负责制定员工激励管理过程并总结。 3.1.8 负责对年度培训效果进行评审总结。 3.1.9 负责员工绩效考核工作的组织和管理。 3.2 各部门职责 负责提出本部门人员需求计划和员工的培训需求。 3.3 总经理负责年度培训计划的审批。 4. 工作程序和要求 4.1 综合部根据胜捷电机经营和发展计划制订出人力资源发展规划。 4.2 综合部组织各部门制订岗位规范、任职条件，依据任职条件对各类人员 教育、培训、技能和经验做出规定。 4.3 各部门依据岗位规范、任职条件和业务计划，填写《培训申请表》报综 合部。 4.4 人员需求申请的审批 4.4.1 综合部审核各部门人员需求申请。 4.4.2 总经理审批《人员需求申请单》 。 4.5 综合部根据人力资源需求情况，实施人员招聘或内部调整，并开展相应

的培训工作。 4.6 各部门每年 12 月 15-20 日向综合部提交下年度培训需求申请。

4.7 综合部每年 12 月 31 日前依据各部门培训需求申请及人员能力等级状况， 编制年度培训计划。 4.8 总经理对年度培训计划进行审批。 4.9 培训的内容 4.9.1 质量意识、质量法规、标准、规范以及质量管理体系文件。 4.9.2 相关的技术知识和技能以及法律法规要求。 4.9.3 安全生产知识、相关规章制度。 4.9.4 临时安排的相关内容的培训。 4.10 培训计划的实施 4.10.1 综合部依据《年度培训计划》 ，制订《培训实施计划表》并通知受培 训相关人员。 4.10.2 对需进行考试的培训项目，受委托部门同时拟制考试试题，报综合部 备案。 4.10.3 综合部组织实施培训计划。 4.10.4 对需考试、考核的培训项目，培训结束后，由受委托部门和综合部组 织考试、考核，在《培训档案》上填写考试、考核结果，并保留试卷和考试、考 核记录。 4.10.5 培训结束后，综合部根据受培训部门意见及培训结果填写《员工培训 记录表》 、 《培训效果调查表》 ，对此次培训效果进行评价。评价的内容包括： a. 培训的目的； b. 培训时间； c. 培训方式； d. 培训课题、培训内容； e. 效果评价及改进意见。 4.11 对从事特殊工作岗位的人员，包括检验、试验、特殊工序操作人员，综 合部每年至少组织一次培训及考试、考核，对其资格进行认可，持证上岗。 4.12 综合部组织相关部门依据各岗位上岗标准、安全、技能等要求，对新进 厂员工、转岗员工进行跟踪培训，经相关部门知识、技能考核达到要求后进行登 记。 4.13 质量管理体系内部审核员由具有资格的认证、咨询机构培训、考试、发 证，并经总经理任命。 4.14 对国家劳动部门规定的特殊工种：如司机、电工、电气焊工等根据需要

由综合部组织外培、取证，并持证上岗。 4.15 综合部负责所有培训记录的管理，建立培训档案。 4.16 综合部负责对全员职责、技能进行考核并确定和掌握其能力等级，以便 明确培训方向，做到知人善任。能力等级划分如下： a．不合格； b．可以在监督下进行工作； c．可以独立完成工作； d．有能力指导他人进行工作。 4.17 综合部每年组织召开一次由各部门领导参加的培训工作总结会议， 对全 年培训工作的绩效、经验和不足进行评审，以持续改进培训工作，并保留记录。 4.18 综合部负责制订胜捷电机员工激励的管理过程和，通过调研、 评审予以总结，并实施表扬和奖励以促进质量工作的开展和改进。 4.19 任职资格的确定 4.19.1 综合部协助各部门确定部门人员任职资格。 4.19.2 特殊工种任职资格由综合部根据国家有关法律法规的规定组织外培， 并取得相应岗位的。 4.19.3 电气设备的维修由持有电工证的电工负责。 4.19.4 特殊工序人员必须经理论、实际操作考试考核，合格后颁发上岗证。 4.19.5 技术部、质量部人员必须熟练使用计算机及相关仪器设备，在项目开 发中具有使用 apqp、fmea、spc、msa 以及 cad 等技术的能力达到设计要 求。 4.19.6 任职不合格者经再培训或重新招聘。 4.20 总经理审批综合部报送的人员的任职资格评定情况。 4.21 绩效考核 4.21.1 综合部负责组织新员工在试用期的考核。 4.21.2 综合部负责胜捷电机员工的绩效考核工作。 4.21.3 综合部负责招聘有效性及绩效考核有效性的评价。 5. 相关文件目录 无 6. 相关记录及保存期 6.1 《培训申请表》 6.2 《员工培训计划》 保存期二年 保存期二年

6.3 《员工培训实施计划表》 6.4 《培训效果调查表》 6.5 《培训档案》 6.6 《员工培训记录表》 6.7 《特殊工种人员情况表》

保存期二年 保存期一年 保存期长期 保存期一年 保存期一年

xxxx

持续改进工作程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-006 b 2004.11.01

编制

xxx

审核

xxx

批准

xxx

持续改进流程图

责任单位 流程描述 备注

总经理

业务计划、质量方针、质量目标

各 部 门

收集信息

各 部 门

制定改进计划

总经理

n

批准 y

管理者代表

提供资源

各 部 门

改进计划的实施

各 部 门

改进实施的检查

各 部 门

改进的验证和报告

总经理

改进项目的评价

各 部 门

改进中存在问题的处理

各 部 门

改进效果的推广应用

各 部 门

持续改进

1 目的 为确保本公司的未来，使本公司的战略目标得以实现，提高公司内部有效性 和效率以及提高顾客和其他相关方满意程度，使相关方受益。 2 范围 适用于本公司的过程（产品实现过程和支持过程） 、活动和产品性能的改进。 3 职责 3.1 各部门主管负责本部门的基础数据的收集、分析和汇报，并营造本部门人员 积极参与寻求过程、活动和产品性能的改进文化。 3.2 总经理和管理者代表负责部门相关数据和公司级数据的汇总和分析，确定重 大项目的持续改进。 3.3 公司各部门各级人员均有对相关方面提出改进建议或进行改进的权利和义 务。 3.4 质量部为各部门各种改进建议的汇总立项归口管理部门。 3.5 相关部门或人员有协同管理部确认改进意见及实施方案的责任。 3.6 质量部负责持续改进项目登记、监控。 3.7 相关部门负责改进过程的实施、评价和结果的利用。 3.8 财务部负责改进经济效果测算。 4 程序 4.1 持续改进文化创立 本公司各级管理者应创造一种文化，以使本公司的人员都能积极参与寻 求过程、活动和产品性能的改进机会。为使本公司的人员积极参与，本公司 最高管理层应分配权限，使他们都得到授权并接受各自的职责，从而识别本 公司业绩改进的机会。可通过下述活动做到这一点： 1) 确定人员、项目和本公司的目标，见《业务计划管理程序》 ； 2) 与竞争对手的业绩和最佳做法进行水平对比，见《信息沟通管理程序》 ； 3) 对改进的成就给予承认和奖励， 《合理化建议和改进》 ； 4) 开展合理化建议活动，包括各级管理者对改进建议及时做出的反应。 4.2 持续改进领域（方向） 产品的实现和支持过程以及各项活动： 1) 提高有效性（如满足要求的输出） ，如：减少报废、返工和返修，以新 的目标值优化顾客的过程等，见《不合格品管理程序》和《生产过程管 理程序》 ；

流程

职责 总经 理 管理 者代 表 按计 划 按计 划 管理 者代 表

依据文件 《业务计划管理 程序》

表单

确定改进项目的目标和框架 对现有的过程进行分析并认清 变更机会 确定并策划过程改进 实施改进 对过程的改进进行验证和确认 对已完成的改进做出评价， 包括 总结经验

《质量策划管理 程序》

《 质 量计划控 制表》

7

奖励 一般项目的持续改进流程：

财务 部

《合理化建议和 改进》

《奖惩 单》

1) 改进的动机：识别过程中存在的问题，选择改进的区域，并记录改进的 原因； 2) 目前的状况：评价现有过程的有效性和效率。收集数据并进行分析，以 便发现哪类问题最常发生；选择问题并确立改进目标； 3) 分析：识别并验证问题的根本原因； 4) 确定可能解决问题的办法：寻求解决问题的可替法。选择并实施最 佳的解决问题的办法，即选择并实施消除问题根本原因以及防止其再发 生的解决办法； 5) 评价效果：确认问题及其产生根源已经消除或其影响已经减少，解决办 法已产生了作用，并实现了改进的目标； 6) 实施新的解决办法并规范化：用新过程替代老过程，防止问题及其根本 原因的再次发生； 7) 针对已完成的改进措施，评价过程的有效性和效率：对改进项目的有效 性和效率作出评价， 并考虑是否在本公司的其它地方使用这种解决办法； 8) 奖励。 序 流程名称要求 职责 号 改进的动机： 识别过程中存在的问 1 题， 选择改进的区域， 并记录改进 新立每位员工 的原因； 目前的状况： 评价现有过程的有效 性和效率。收集数据并进行分析， 2 建议者 以便发现哪类问题最常发生； 选择 问题并确立改进目标； 分析：识别并验证问题的根本原 3 建议者或小组 因； 确定可能解决问题的方法： 寻求解 决问题的可替法。 选择并实施 4 最佳的解决问题的办法， 即选择并 同上 实施消除问题根本原因以及防止 其再发生的解决办法； 依据文 件

表单

《合理 化建议 书》

5

评价效果： 确认问题及其产生根源 已经消除或其影响已经减少， 解决 办法已产生了作用， 并实现了改进 的目标；

生产方面： 生产部经理 技术方面： 技术部经理 其余方面： 管理者代表

6

实施新的解决办法并规范化： 用新 根据项目要求、 过程替代老过程， 防止问题及其根 职能安排、人员 本原因的再次发生； 擅长 针对已完成的改进措施， 评价过程 的有效性和效率： 对改进项目的有 效性和效率做出评价， 并考虑是否 在本公司的其它地方使用这种解 决办法。 奖励。 生产方面： 生产部经理 技术方面： 技术部经理 其余方面： 管理者代表 财务部 《奖惩单》

7

8

4.6 持续改进项目的管理： 管理者应确保产品或过程的更改得到批准、优化、策划、规定和控制，以满 足相关方的要求并避免超出本公司的能力。 5 相关文件 5.1《业务计划管理程序》 5.2《信息沟通管理程序》 5.3《合理化建议和改进》 5.4《不合格品管理程序》 5.5《生产过程管理程序》 5.6《设备管理程序》 5.7《质量策划管理程序》 5.8《产品设计和开发管理程序》 6 相关记录 6.1《 质量计划控制表》 保存期二年 保存期二年 保存期二年 保存期二年 保存期五年

6.2《合理化建议书》 6.3《合理化建议登记表》 6.4《持续改进实施计划汇总表》 6.5《持续改进实施记录表》

6.6《持续改进成果报告书》 6.7《奖惩单》

保存期五年 保存期一年

xxxxx

业务计划控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-007 b 2004.11.01

编制

xxx

审核

xxx

批准

xxx

业务计划控制流程图

4． 目的 正确有效的制订组织的经营战略目标，不断提高市场竞争力，使各项工作有 序进行，保证公司经营方针目标的实现，让顾客满意。 5． 适用范围 适用于胜捷产品业务计划的制订和管理。 3. 职责 3.1 综合部负责长期和短期业务计划的制定、实施、跟踪、考核和管理。 3.2 总经理负责组织管理层评审，批准并组织实施年度和中长期业务计划。 3.3 各部门经理负责向综合管理部提供业务计划需要的相关资料和信息，并 负责本部门年度计划的展开和实施。 5． 工作程序 4.1 总经理根据国家法律法规与政策、行业竞争对手状况、公司发展目标等 情况制定胜捷经营战略。 4.2 相关资料的提供及业务计划的制定：业务计划的制定必须基于对竞争对 手的分析、企业历史基础数据分析和市场分析的基础上确定基准，在基准分析的 基础上制定业务计划。 4.2.1 销售部提供市场方面的信息和分析及市场占有率规划目标。 4.2.2 技术部提品工艺技术设备、设施、安全、环保的发展动态和分析及 规划目标。 4.2.3 采购部提供材料市场的价格分析和趋势及规划目标。 4.2.4 生产部提供生产管理、健康、安全、环境的规划目标和改进建议。 4.2.5 财务部提供有关财务信息及质量成本及规划目标。 4.2.6 质量部门年度计划可以根据经营管理的需要进行适当修改，修改须遵 循《文件控制程序》 ，并报综合部备案。 4.5 年度计划的评审与持续改进 4.5.1 综合部对各部门年度计划执行情况进行考核，内容如下： 4.5.1.1 对目标及其实现情况的评价； 4.5.1.2 对措施、计划及其实施情况的评价；

4.5.1.3 对各职能部门和人员协调工作的评价； 4.5.1.4 对整个业务计划管理工作的评价。 4.5.2 各部门编制所负责的年度计划的评审改进报告。 4.5.3 各部门年度计划每季度评审一次，评审改进报告由厂长批准，综合管理 部备案。 4.5.4 综合部汇总各部门计划评审改进报告，作为管理评审的输入。 4.5.5 提出的改进建议按《持续改进工作程序》进行。 4.5.6 企业的《业务计划》 ，不向外提供，不接受外部审核。 5. 相关文件目录 5.1《持续改进工作程序》 5.2《长期业务计划》 5.3《短期业务计划》 6. 相关记录及保存期 6.1 《业务计划考核记录》 保存期五年

xxxx

控制状态：

质量成本控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-008 b 2004.11.01

编制

综合部

审核

批准

1. 目的 通过分析质量成本，力求以最低的质量成本来保证产品质量、实现产品的价 值，使顾客与组织都获得满意。 2. 适用范围 适用全厂质量成本形成过程的费用和损失的控制管理。 3. 术语及定义 3.1 质量成本：是指为保证顾客得到满意的产品和服务而发生的费用，以及 没有达到顾客满意的质量损失。 3.2 内部损失成本：是指产品在出厂前由于发生质量而造成的损失，以及为 处理质量故障所发生的费用之和。 3.3 外部损失成本：是指产品在顾客使用中发现质量缺陷而产生的一切费用 和损失总和。 3.4 鉴定成本：是指为检验和评定产品质量而发生的各种费用。 3.5 预防成本：是指为保证产品质量的稳定和提高，控制工序质量，减少故 障损失而采取的措施所发生的各项费用。 4. 职责 4.1 财务部职责 4.1.1 负责制定质量成本计划及考核办法并分解落实到职能部门。 4.1.2 负责具体制定成本核算方法和成本计划、成本分析、内部损失成本、 外部损失成本以及不良质量成本(内部+外部)、 鉴定成本、预防成本的计划、统 计、分析。 4.2 质量部负责质量体系咨询费、审核费；收集工废、料废、返工/返修工时、 复检费用、鉴定、计量、预防等发生的数量信息数据定期反馈给财务部。 4.3 销售部负责收集记录产品出厂后所发生的索赔、包换、包退等三包损失 费用的凭据和发生的质量情报费用。 4.4 生产部负责提供停工损失工时的统计数据。 4.5 综合部负责文件报表印刷费、培训费用的统计和管理。 4.6 技术部负责工序质量评审、产品质量评审、试验费的统计和管理。 4.7 采购部负责对供方质量保证能力调查研究费的统计和管理。 5. 质量成本内容及工作程序

5.1 财务部每年年初在相关部门协助下编制质量成本计划表，分解指标落实

到各部门。

5.2 各相关部门根据计划落实本部门质量成本工作，每月收集核算质量成本

数据并上报财务部。

5.2.1 预防成本由质管部、生产部、管理部按月填报。

5.2.2 鉴定成本由质管部、生产部按月填报。 5.2.3 内部损失成本由质管部填报不合格品处理费用（筛选和重复检查） ，生

产部按月填报废品、反修和停工损失。

5.2.4 外部损失成本由销售部按月提报。 5.3 财务部根据各部门提供的质量成本按月进行核算汇总,指定人员

编写质量成本报告 ,经财务部经理批准后将报告上报总经理并分发各部 门. 并定期用适当的方式 (如图表形式 )张榜公布告知全体员工 .对质量成 本偏高的项目(尤其是外部、内部损失 )要特别标注，要求相关部门在规 定期限内采取改进措施。

5.4 质量成本的分析和改进 5.4.1 质量成本分析是以一定时期的质量成本计划为基础，计算质量成本的

增减幅度，查明原因，提出改进措施，以实现对质量成本的控制。

5.4.2 质量成本分析的内容：质量成本总额分析、各比较基数的比较分析、

构成分析。 a. b. 质量成本总额分析： 总质量成本=内部损失+外部损失+预防成本+鉴定成本。 比较分析 比较分析的主要经济指标： 销售收入质量成本率= 质量成本 销售收入 外部损失 销售收入 ×100%

销售收入外部损失率=

×100%

c.

质量成本构成分析的主要经济指标 质量成本构成分析的主要经济指标为各成本（预防、鉴定、内 部、外部损失）占总质量的百分比。

5.4.3 质量成本分析的方法

— 对比分析法：这种方法是将实际的质量成本指标与计划对比，与 上年同期、上月对比，通过对比找出差异原因，必要时提出改进 措施。 — 趋势分析: 对本单位质量成本进行动态分析. — 用排列图对成本进行分析.

5.5 质量成本的控制与考核 5.5.1 将质量成本控制贯穿于生产经营的,即事前预防、事中控制、

事后处理，其中要着重于事前预防。

5.5.2 质量成本考核分为 ：

a. 各部门质量成本； b. 公司总的质量成本。

5.5.3 根据各部门质量成本的控制情况进行适当奖惩。 5.6 各部门根据质量成本报告，分析质量成本发生的原因，总体上要保证

逐步降低内损和外损的质量成本。责任部门应对内损和外损成本用适当 的方法分析各项成本构成及生产原因。对存在问题的方面采取纠正和预 防措施。相应的纠正和预防措施随下月的质量成本报表上报财务部，由 财务部负责跟踪纠正措施实施的效果。 6. 相关文件目录 6.1《纠正和预防措施控制程序》 7. 质量记录和保存期 7.1《质量成本台帐》 7.2《内部损失成本统计表》 7.3《质量成本分析报告》 7.4《预防、鉴定成本统计表》 7.5《外部损失成本统计表》 7.6《产品索赔技术鉴定单》 保存期三年 保存期三年 保存期三年 保存期三年 保存期三年 保存期三年

附录： 质量成本范围明细表

1、 工艺改进费 为达到更高的质量要求 工艺人员的有关书籍费、 技术部 用 或改进产品的目的所支 资料费及人工费用。 生产部 付的费用。 2、 设备改进费 为保证或改进产品质量， 设备改进与维修所材料 生产部 用 保证正常生产所支付的 费、 能源费、 人工费用。 、 设备改进与维修费用。 3、 客户走访费 为保证产品质量， 了解客 相关人员的差旅费和信 销售部 用 户的最终产品所支付的 息费。 费用。 4、 质量教育审 为达到质量要求或改进 授课人员和培训人员的 综合部 核费 的目的， 提高职工质量意 有关书籍费、 文具费、 资 识和质量管理的业务水 料费及采用授课补助费。 一、预防成 平进行培训， 审核所支付 本 的费用。 5、 质量管理活 为维持质量管理及改进 质量管理协会经费、 质量 质量部 动及改进费用 支付的费用， 为执行质量 管理咨询费、qc 小组活 政策、计划、目标编制质 动费、 工艺整改保养及有 量手册及有关文件等一 关行政费用 （招待费等） 。 系列活动所支付的费用 以及质量管理部门的办 公费。 6、 质量奖励费 对在建立、健全质量体 奖金 财务部 系， 保证和改进产品质量 等方面有贡献的职工所 支付的奖励费。 1、 产品检验费 为保证原料质量， 对原料 原料及成品进行检测所 质量部 及成品进行检测所发生 发生的材料费、能源费、 的相关费用。 人工费用。 二、鉴定成 2、商检费 本 为保证产品质量， 由商检 商检代理费， 商检费， 商 部门发生的一系列活动 检年审费。 所支付的费用以及商检 部门的审核费。 综合部

营业费用

管理费用 其他应付 款-教培费

管理费用

管理费用 制造费用 应付工资 制造费用 应付工资

管理费用 营业费用

3、 检验设备折 质量检验设备检测部门 检验设备折旧费， 办公费

财务部

制造费用

二级科目

三级科目

归集资料

费用开支范围

收集部门 质量部 质量部

旧费及检修费 为开展日常检验工作所 及大中小。 支付的费用。 4、 检验设备鉴 为保证检验设备的准确 检验设备的鉴定或校准 定/校准费 性而对检验设备进行的 费用。 鉴定或校准费及相关费 用。 5、 质量审核费 用于产品和体系的审核 内审费用及外审费用。 用 费用。 6、 第三方试验 对外购原材料和外协件 委托外部检验和鉴定支 费 以及生产过程忠告的在 付的费用、 材料费、 能源 二、鉴定成 制品、半成品、产成品按 费、 破坏性检验费及有关 本 质量要求进行实验、 检验 费用。 及产品审核所支付的费 用。 7、 客户满意调 为了了解客户对产品满 相关人员的差旅费和信 查费 意程度而进行相关调查 息费。 分析的费用。 8、 其他鉴定费 为保证生产， 原料与辅料 认证费用 用 供应商的认证费用。 1、 废品损失费 因产成品、半成品、在制 报废产品、 半成品、 在制 品达不到质量要求且无 品、 原材料费用及人工费 法修复后经济上不值得 用和能源动力等消耗。 修复造成报废所损失的 费用，以及原材料，外购 件在采购、运输、仓储、 筛选过程中因质量问题 所损失的费用。 2、返工费 三、内部损 失成本 为修复不合格品并使之 人工费及原材料， 能源动 达到质量要求所支付的 力消耗。 费用。

制造费用

质量部 质量部

管理费用 管理费用 制造费用

销售部

营业费用

质量部 生产部

营业费用 生产成本 制造费用

生产部

生产成本 制造费用 生产成本 管理费用 制造费用 管理费用 营业费用

3、 停工损失费 因质量问题造成停工所 停工期间损失的净产值。 生产部 损失的费用。 4、 不合格品处 因处理内部产品质量问 重复检验费用、 重新筛选 生产部 理费 题所支付的费用。 费用。 质量部 5、 故障分析损 内审和外审中发（包括罚金） 、索赔 及受损方提出的申述进 处理费及差旅费。 四、外部损 行赔偿， 处理所支付的费 失成本 用。 2、 超额运输费 因公司的原因造成成品 预计费用与实际发生费 技术部 质量部

生产部 质量部 财务部

管理费用 营业费用

销售部

营业费用

二级科目 用

三级科目

归集资料 运费的增加。

费用开支范围 用的差值。

收集部门 采购部 生产部 质量部 销售部 综合部

3、 折价损失费 因产品质量未达到标准 产品包装损失费、 运输费 造成用户退货、换货、折 和退回产品的损失等。 价所损失的费用。 4、 无形资产损 因公司产品质量问题影 因产品质量问题造成公 失 响公司商誉或引起潜在 司信誉评级下降等经济 订单的减少而对公司造 损失金额或订单减少造 成的损失。 成预计利润的减少。

管理费用

xxxx

控制状态：

质量策划控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-009 b 2004.11.01

编制

xxx

审核

xxx

批准

xxx

质量先期策划和控制计划流程图

责任单位 顾客/市场调 查 技术部 总经理

n

流程描述

备注

编制《设计任务书》 1 审核、批准 y

1 《设计任务书》 2

技术部经理 多方论证小组 多方论证小组

成立多方论证小组 多方论证小组会议 编制《apqp 进度计划》 产品设计和开发

2 3

《多方论证小 组名单》 3 《 产品 apqp 进度计划》 4 4 《设计评审报 告》

技术部经理

技术部

审核、批准 y 过程设计

n

5 5 《设计评审报 告》

多方论证小组

工艺方案评审 y

n

技术部及相关 部门 技术部

过程流程实施（有关文件编制与输出） 6 编制《试生产控制计划》 7

6 《包装规范》 《fmea》 《特殊特性清 单》 《过程流程图》 7 《试生产控制 计划》

多方论证小组

会签、批准 y

n

技术部及相关 部门 多方论证小组

过程流程实施（有关输出文件的实施）

n

评审 y

责任单位

流程描述

备注

过程质量先期策划和控制计划流程图（续）

责任单位 流程描述 备注

多方论证小组 技术部及相关 部门 生产服务部及 相关部门 技术部

产品和方法确认

试生产调试

试生产

9 9 《测量系统分 析》 、 《初始能力 研究》 、 《包装评 价》 1 0 《控制计划》

编制《控制计划》 1 0

多方论证小组

评审 y

n

多方论证小组

过程质量策划认定和管理者支持 1 1 1 1 《产品质量策 划总结和认定》 1 2 《会议纪要》 1 3 1 3 《ppap 资料》

多方论证小组

管理评审

1 2

技术部

生产件批准

技术部

反馈、改进

1. 目的 通过实施产品质量先期策划及控制计划，明确新产品开发直至批量生产各 阶段所涉及的各部门及相关人员的职责，促进各阶段所要求大步骤按时完成。在 控制计划中明确工艺过程的要求和特殊特性（包括安全特性） ，确保新产品功能， 本管理程序适用于本公司新产品、更改产品和重点配套产品的设计（开发） 和批量生产前的准备工作，也适用于其他顾客要求开发的产品。对同类型不同规 格的新品种开发可根据实际情况参照本程序实施产品质量先期策划。 3. 术语 3.1 新产品： 本程序规定的新产品是指全新开发或在现有产品基础上局部改 进或改型的产品。 3.2 小组可行性承诺： 由多方论证小组对所做的设计能按预定的时间以顾客 可以接受的成本以及付诸于制造、装配、试验、包装、运输和 100％交货的承诺。 3.3 apqp 实施进度计划：根据产品质量策划的结果。多方论证小组制定产 品(过程)开发的时间进度计划图表，进度计划图表应列出产品（过程）开发中所 有项目的“起始”和“完成”日期，实施进度情况，负责人/部门，以及跟踪检 查点，评审会议日程等，进度计划要确保进度符合或提前于顾客的进度计划。

3.4 设计任务书：顾客对组织的供货和服务的要求总和。在《设计任务书》 中，必须以使用者的观点对各种要求，包括边际条件都作描述，这些要求应该是 定量的和可检验的。 在 《设计任务书》 中要确定任务 （怎样做） 及目的 （为什么） 。 3.5 产品过程设计开发项目责任书：由组织制定的旨在实现《设计任务书》 的实施规定。 3.6 多方论证小组：由有关部门主管或人员及项目小组组长组成，又称横向 协调小组，小组组长及成员名单报总经理批准。 3.7 样件控制计划：制作样件（品）时制订的控制计划，是对样件制作时具 体方法的指导和描述。 3.8 试生产控制计划： 试产时制订的控制计划， 是对样件研制后批量生产前， 进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。 3.9 生产控制计划：批量生产时的控制计划，是对产品生产过程各工序的控 制方法加以书面描述。 3.10 产品计划可行性评审：多方论证小组对顾客所完成并提交的产品设计 有效性进行评审， 确保能按预定的时间和要求进行产品制造、 检验或试验、 包装、 交付。 3.11 特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括法规和安全特性，

5.1.1.1 公司根据市场或顾客对产品需求信息， 通过各种联系渠道做好市场调 研，进行新产品自主开发。 5.1.1.2 销售部根据顾客对产品的需求， 取得新产品设计 （开发） 的技术资料、 订单／合同或协议，进行新产品开发。 5.1.1.3 上级部门下达新产品开发任务。

5.1.2

销售部应从顾客处索取相关技术资料，如样品、产品图样、标准以及

其它有关规范等以《产品立项报告》的形式提出项目申请，由总经理组织相应部 门评审会签。评审通过后下达设计任务书交技术部进行设计开发。 5.1.2.1 客户提供的图纸、标准及其他有关规范等按本程序规定执行。 5.1.2.2 客户提供的样品由技术部负责登记并保存。 5.1.3 技术部按《设计任务书》要求整理相关产品开发需求信息，并组织力 量及时将顾客提供的资料进行消化，并进行技术、工艺论证。 a) 技术要求和顾客要求是否已经明确，在技术上存在什么难度，应怎么解 决 b) 关键工艺应如何保证 c) 产品图纸有否存在不够清楚的方面 d) 顾客所需产品在检测、评价样品精度等方面，本公司能否保证。 e) 上述存在的问题如需要进一步与顾客沟通联系时，应以传真或书面的形 式联系和反馈。 5.1.4 成立产品质量先期策划小组（apqp 小组） 5.1.4.1 产品质量先期策划小组成员可由技术部、质量部、生产部、采购部、 销售部等有关人员组成。如有必要，供应商和顾客代表也可参加。产品质量先期 策划小组名单应报公司管理者代表/总经理批准。 5.1.4.2 同类型不同规格的新品种，apqp 小组成员规定由技术部、制造部、 采购部、质管部、销售部等有关人员组成，技术部项目负责人担任小组长。 5.1.5 召开产品质量先期策划小组会议 5.1.5.1 产品质量先期策划小组会议内容如下： a) 确定小组成员的作用和职责； b) 确定顾客（内、外部） ； c) 确定顾客的要求； d) 理解顾客的期望； e) 确定成本、(材料消耗定额、设备折旧费、管理费)进度和限制的条件； f) 确定需要来自顾客方面的帮助； g) 对产品的设计、性能要求和制造过程进行可行性评估。 产品质量策划小组应评定产品设计的可行性和产品能否按顾客接受的价格、 标准、时间、数量、规格等进行制造、装配、试验、包装和交货。当顾客有要求 时，可行性评估报告的形式按顾客要求进行；顾客无要求时，按标准规定的《小 组可行性承诺》格式进行。 5.1.5.2 若 apqp 小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才 能达到顾客的要求时，由销售部（或技术部）与顾客进一步沟通联系，联系协调

结。 5.1.5.3 若 apqp 小组可行性评审认为新产品开发无法达到或满足顾客的要 求时，也应由销售部及时通知顾客，放弃产品开发。 5.1.5.4 小组会议应有记录（包括本次会议未能解决的事项） ，每项措施要明 确到责任部门和人员以及进度要求。 5.1.5.5 对同类型不同规格的新品种 apqp 小组会议由组长根据实际需要决 定并主持召开。 5.1.6 a) c) 《 apqp 小组在完成上述活动后，技术部应编制《 产品 apqp 进 度计划》 ，生产部编制《新产品试制作业计划》 ，内容应包括： 工作项目／任务； 预计生产开始、完成时间等。 产品 apqp 进度计划》中工作项目／任务可根据客户要求、产品开 产品 apqp 进度计划》经 apqp 小组组长审核，报总经 b) 责任部门和人员；

发的实际需要对本程序文件中有“＊”标记的工作项目作适当裁减或参见通用文 件；制定完成后， 《 权人）批准后实施。 5.1.7 技术部进一步对顾客提供的样品或产品图纸、标准、规范等进行系统 消化，在了解顾客愿望的基础上转化为本公司的产品图纸，并确定特殊产品和过 程特性。特殊特性包括顾客指定的特性和公司内认定的特性，并应体现在控制计 划中，公司内认定的特殊特性见《特殊特性一览表》 。具体标识方法为： “⊕”标示重要特性： ① 间接影响产品的配合/功能/安装/外观特性； ② 间接影响产品的安全/排放/节能/法规/防盗特性； ③ 用户对产品质量缺陷有较大抱怨的。 “”标示法规特性： ① 直接影响产品的燃烧特性/车内人员保护/转向控制/制动特性的； ② 直接影响产品的安全/排放/节能/法规/防盗特性的。 “▽”标示关键特性： ① 对产生的质量缺陷用户不能容忍的； ② 对配合/功能/外观/装配等要求必须保证的。 5.1.8 技术部根据产品图纸编制以下清单，分别提交有关部门。 a) 新增设施、设备以及检验、测量和试验设备（专用计量器具）清单； b) 原材料、配套件清单； c) 工装夹具（特殊工、夹、模具及刀刃具）清单。 理（或授权人）批准； 《新产品试制作业计划》由生产部审核，报总经理（或授

5.1.8.1 专用计量器具、工装夹具由技术部负责设计； 5.1.8.2 配套件及原材料由采购部负责落实解决； 5.1.8.3 新增设施、设备（包括特殊工、夹、模具及刀刃具）以及检验、测量 和试验设备由质管部、采购部、生产部、工程部负责落实； 5.1.8.4 专用计量器具的制作由工程部负责完成，质管部配合； 5.1.8.5 工装夹具的制作由工程部负责完成，采购部协助配合； 5.2 产品设计和开发阶段 5.2.1 由设计部门的输出 5.2.1.1 设计失效模式和后果分析 dfmea 是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，它的制定为小组提 供了评审以前选择的产品和过程特性和做出必要的补充、改变和删减的机会，以 保证合适的设计特性。 5.2.1.2 可制造性和装配设计 顾客需要和期望范围决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。 产品质 量策划小组需考虑以下项目： a) 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，选择最佳参数进行设计； b) 制造和装配过程是否可行； c) 尺寸公差是否合理，并能满足顾客的要求； d) 性能（包括机械和电气性能）要求是否恰当； e) 加工数量的确定； f) 过程调整达到最优化； g) 材料搬运等达到最小化。 5.2.1.3 设计评审 设计评审应包括以下方面的评价： a) 设计／功能要求的考虑； b) 正式的可靠性和置信度目标； c) ／子系统／系统工作循环和设计失效模式及后果分析； d) 计算机仿真和模拟试验结果； e) 可制造性和装配设计的评审； f) 各加工工序产生的变差结果； g) 破坏性试验； h) 设计验证进展。 5.2.1.4 样件制造和控制计划 样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸和材料与功能试验的描述， 产品质 量策划小组要确保制定样件控制计划。 样件的制造为小组和顾客提供了一个极好

机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。 产品质量策划小组负责所有的样件 都应被评审，以便保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据，保证已对特殊 产品和过程特性给予特别注意，使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要 求，将关注的问题、变差和费用影响传达给顾客。 5.2.1.5 工程图样 a) 工程图样可包括在控制计划上出现的特殊（法规和安全性）特性。 如顾客没有工程图样，应由策划小组评审控制图样，以决定那些对配合、功能、 耐久性和法规有特殊影响的因素。 b) 应对工程图样进行评审，确定是否具有足够的数据以对每个零件进行全 尺寸检验。图样中，应能清楚地标识控制或基准平面／定位平面，以便能为现行 的控制过程设计适当的功能量具和工艺装备， 所有尺寸应保证可行性和工业制造 和测量标准相一致。必要时，功能小组应保证数据和顾客的系统兼容以进行有效 的双向交流。 5.2.1.6 工程规范 为了更好地识别有关的功能、耐久性和外观的要求，产品质量策划小 组应对工程规范进行详细的评审。 5.2.1.7 材料规范 对于涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规 范，这些特殊也应包括在控制计划中。 5.2.1.8 图样和规范的更改 当需要更改图样和规范时， 小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的 领域并用适当的书面形式通知这些部门。 5.2.2 产品质量先期策划小组的输出 5.2.2.1 新设备、工装和设施要求 为了满足产品制造要求，可能需要添设新的设备、工装和设施，在进度图表 上，产品质量策划小组应给予强调并注明，并保证新的工装能够及时供货，且需 监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。新的设备、工装以及试验 设备应做好清单。 5.2.2.2 特殊产品和过程特性 在初期准备阶段，在了解顾客的愿望的基础上，功能小组应识别初始特殊产 品和过程特性进行标识。 产品质量策划小组应根据特性明细通过评价技术信息在 设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。 5.2.2.3 量具和试验设备要求 在制造时，产品质量策划小组应将量具和试验设备的要求增加到进度图表 中，然后监测进展，以保证满足所要求的进度。

5.2.2.4 设计验证 主要针对所用原材料、产品的性能、寿命、相关尺寸以及外观和环境进行验 证，是否满足顾客的要求。验证时，要有验证计划（包括验证的内容、时间、参 加人员和验证方法） ，并做好验证报告。 5.3 过程（工艺）设计和开发阶段 5.3.1 包装标准准备 若顾客提供包装标准的， 按顾客提供的标准准备； 如顾客未提供包装标准的， 技术部应保证产品在使用时的完整性条件下采用公司现有包装标准， 需要时可经 顾客确认。 5.3.2 产品／过程质量管理体系评审 产品质量控制和生产过程应符合公司质量管理体系文件的控制要求， 控制和 ／或程序的任何更改，质量管理体系文件、控制必须作相应的更改，产品生产必 须在受控条件下进行。apqp 小组应使用标准规定的《产品／过程质量管理体系 检查清单》来进行检查和评审。 5.3.3 过程流程图制订和评审 技术部应科学分析、合理编排出最佳的过程流程图。apqp 小组应使用标准 规定的《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。 5.3.4 场地平面布置制订和评审 为了确定检测点的位置和物料、产品存放区域，方便管理，采购部、制造部 应根据过程流程图制订场地平面布置图。apqp 小组应使用标准规定的《场地平 面布置图检查清单》来进行评审。 5.3.5 过程失效模式及后果分析（pfmea）制定和评审 过程失效模式及后果分析由技术部组织制定，它是一种动态文件，当发现新 的失效模式时需对它进行评审和更新。 apqp 小组应使用标准规定的 《过程 fmea 检查清单》来进行评审。 5.3.6 试生产控制计划制定和评审 在批量生产前，技术部应按《控制计划管理程序》编制试生产控制计划，它 应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品／过程控制，可增加检验次数、增 加审核、采用统计方法进行评价等以遏制初期生产过程中或之前的潜在不符合。 apqp 小组应采用《控制计划检查清单》来协助进行评审。 5.3.7 工艺过程指导书编制 5.3.7.1 技术部编制包括机床的运行转速、 进给量、 循环时间等加工过程参数 的作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作 业指导书，以有效指导操作和对加工过程进行控制。 5.3.7.2 技术部应根据产品图纸、产品技术要求、工艺流程编制检验规范，检

验规范应规定检验项目、 质量水平、 样本大小、 使用的计量器具以及检验方法等。 5.3.8 测量系统分析（msa）计划制订 测量系统分析计划由质管部负责编制， 部门经理审核， apqp 小组组长批准。 计划至少应包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关 性的内容。 5.3.9 初始过程能力研究计划制订 技术部根据控制计划中标识的特性，制订初始过程能力研究计划。计划由管 理者代表审批。 5.3.10 制订包装规范 技术部设计的产品包装应保证产品性能和特性在包装、 搬运和开包的过程中 保持不变，并与采用的搬运方法相匹配。顾客有包装要求时按要求设计。 5.3.11 召开产品质量策划小组会议 5.3.11.1 召开会议，对前阶段的工作进行评审，检查试生产各项准备工作完 成情况，并研究解决未解决事宜。总经理或授权人应参加会议，会议中未决事宜 的解决方法应取得总经理的支持。 5.3.11.2 对同类型不同规格的新品种 apqp 小组会议由组长根据实际需要决 定并主持召开。 5.4 产品与过程确认（试生产）阶段 完成上述准备工作后，由生产部负责，技术部、质管部配合，按《新产品试 制作业计划》的进程安排试生产，试生产采用正式生产工装、设备环境（包括操 作工） 。试生产数量可根据顾客的要求安排，若顾客无要求时，不少于 100 只。 5.4.1 测量系统评价 在试生产过程中，质管部、制造部应按测量系统分析计划进行测量系统的评 价和分析。 5.4.2 初始过程能力研究 在试生产过程中，技术部、制造部应按初始过程能力研究计划进行初始过程 能力研究，研究评价生产过程是否已准备就绪。 5.4.3 生产件批准 生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程控制制造出来的产品是否 符合技术要求。技术部、质管部应按《生产件批准程序》进行生产件批准。 5.4.4 生产确认试验 生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程控制制造出来的产品是否符 合技术要求的试验。生产确认试验由 apqp 小组提出，组长审批后，质管部负责 实施。依据以下条款 apqp 小组确定生产确认试验： a) 当顾客有规定试验要求时，生产确认试验按顾客的要求进行；

b) 顾客无规定要求时，可委托国家认可的试验机构或安排公司实验室进行 试验，并提供试验报告； c) 顾客未要求进行生产确认试验时，可不做试验； d) 生产确认试验用的产品，应取自正常生产过程中的产品； 5.4.5 包装评价 技术部负责、 销售部配合评价采用的产品包装能否在正常运输过程中免受损 伤和在不利的环境下受到保护（包括顾客规定的包装） 。包装评价应按计划／标 准／顾客的要求进行。 5.4.6 批量生产控制计划的制定和审批 生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。技术部应根据生产流程、产品 特性以及试生产控制计划的经验进行编制和更改， 并在执行过程中应根据运行效 果进行必要修正。 5.4.7 质量策划认定和阶段性会议 5.4.7.1 由 apqp 小组组长主持召开有总经理或授权人参加的新产品先期质 量策划小组会议，对质量策划按标准规定格式进行认定和评审。 a) 所有受影响的操作是否都具备了可供使用的控制计划； b) 作业指导书是否都包括了控制计划中规定的特殊特性和表达了所有 pfmea 的建议； c) 计量器具和试验设备是否满足了规定要求； 5.4.7.2 新品种质量策划认定可根据需要由 apqp 小组长组织相应人员召开 会议，顾客有要求时，按标准规定格式进行总结和认定；顾客无要求时，按《新 产品试制总结》规定格式总结和认定。 5.4.8 5.5 在完成了上述各项工作后， 并得到客户确认后由销售部通知制造部下 批量生产阶段 发投产通知单，产品投入批量生产。 5.5.1 制造部根据销售部计划和顾客的产品交货期， 落实批量生产准备工作， 并安排生产计划。 5.5.2 减少制造变差 质管部应把控制图和其他统计技术应用作为识别过程变差的工具， 分析和制 订纠正措施，减少变差，持续地改进和提高产品质量。 5.5.3 提高顾客满意度 按《顾客满意度管理程序》和《持续改进管理程序》来达到满意目标。 5.5.4 提高对顾客产品交付和服务能力 按《服务管理程序》 、 《纠正和预防措施控制程序》 、 《搬运、贮存、包装、防 护和交付管理程序》来提高交付和服务能力。

5.5.5 批量生产后，质管部负责利用控制计划及 spc 方法来评估产品质量， 满足顾客要求。 6. 相关文件目录

6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.10 6.11 6.12 6.13 6.14 6.15 6.16 6.17 6.18 6.19 6.20

《生产件批准程序》 《潜在失效模式及后果分析程序》 《设计和开发控制程序》 《工程变更管理程序》 《服务管理程序》 《纠正和预防措施控制程序》 《采购管理程序》 《供应商管理程序》 《搬运、贮存、包装、防护和交付管理程序》 《满意度管理程序》 《工序卡》 《检验指导书》 《包装规范》 《人力资源管理与培训程序》 《设备管理程序》 《工装管理程序》 《产品审核程序》 《测量系统分析》手册 《潜在的失效模式及后果分析》手册 《产品质量先期策划和控制计划》手册 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存

7. 相关记录及保存期 7.1《产品设计可行性报告》 7.2《设计任务书》 7.3《 产品 apqp 进度计划》 7.4《材料清单（bom 表） 》 7.5《特殊特性清单》 7.6《初始过程流程图》 7.7《过程流程图》 7.8《新设备明细表》 7.9《检测、试验设备明细表》 7.10《工装明细表》 7.11《控制计划》

7.12 ppap 资料 7.13《产品质量策划总结和认定》 7.14《pfmea 检查清单》 7.15《新设备、工装和试验设备检查清单》 7.16《产品／过程质量检查清单》 7.17《场地平面布置图检查清单》 7.18《过程流程图检查清单》 7.19《控制计划检查清单》 7.20《小组可行性承诺》 7.21《包装评价》 7.21《产品立项报告》

长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存

xxxxx

控制状态：

潜在失效模式及后果分析程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-010 b 2004.11.01

编制

xxx

审核

xxx

批准

xxx

潜在失效模式及后果分析流程图

责任单位 技术部/顾客 流程描述

项目要求 顾客期望、 设计意 图、 工艺流程图等

备注

技术部

成立多方论证小组 1 收集相关资料 1 《多方论证小 组成员名单》

多方论证小组

多方论证小组

fmea

技术部

风险顺序数排序 2 2 y 《风险顺序数 序列表》

多方论证小组

（s）≥9 n

多方论证小组

rpn＞120 n

y

多方论证小组

y rpn 排名前 4 位 n 采取纠正/预防措施

多方论证小组

多方论证小组

y

是否符合 要求 3 n

技术部

整理归档 4

3

《特殊特性清 单》 4

技术部

纳入相关文件

列入特殊特性清单

《潜在失效模 式及后果分析》

1. 目的 认可并评价在设计和制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险， 从而预先采取措施， 消除或减少失效发生的机会， 有效地提高产品质量和可靠性， 达到顾客满意。 2. 适用范围 适用于新的或更改后的产品/过程的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、 ，对构成过程和服务的各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。 3. 术语和定义 3.1 dfmea：设计潜在失效模式和后果分析，是指产品设计人员采用的一门 分析技术，在最大范围内保证充分地考虑失效模式及其相关的后果起因/机理， dfmea 以最严密的形式总结了工程技术人员进行产品设计时的指导思想。 3.2 pfmea：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多 方论证小组采用的一种分析技术， 用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指 明潜在失效模式及其相关的起因或机理。 4. 职责 4.1 技术部职责 4.1.1 组织由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的 专家成立多方论证小组。 4.1.2 负责计算风险顺序数 rpn，并编制《风险顺序数序列表》。 4.1.3 负责对 fmea 的输出整理归档。 4.2 多方论证小组职责 4.2.1 负责收集与 pfmea 相关。 4.2.2 负责进行 pfmea 分析、评审、效果跟踪和确认。 5. 工作程序 5.1 dfmea 5.1.1 由技术部组织设计人员、工艺人员、销售部、质量部、采购部相关人员 成立多方论证小组，报管理者代表批准。 5.1.2 多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方 案进行分析评审，分析产品在设计结构中的每一个关键部位、结构的风险，并确 定需执行 dfmea 的高风险的/子系统/系统。 5.1.3 多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行 dfmea，并记录于 表格《潜在的失效模式及后果分析（dfmea） 》 ，当顾客或公司要求对中等风险 的部位、结构进行 dfmea 时，按确定的步骤实施。 5.2 按下列要求填写 dfmea 表格：

5.2.1 fmea 编号：按过程号编号。 5.2.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/部件/子系统/系统； 5.2.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称 5.2.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。 5.2.5 车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知） 。 5.2.6 关键日期： 填入初次 fmea 预定完成的日期，该日期不应超过产品加工 图完成的日期。 5.2.7 fmea 日期：填入编制 fmea 初稿的日期及最新修订的日期。 5.2.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人） 。 5.2.9 设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设 计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处 理。 5.2.10 潜在失效模式：是指/子系统/系统可能发生的不符合设计功能的 失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级子系统/系统 失效的起因，也可能是下一级失效的后果。在 fmea 准备中，应假定提 供的零件/材料是合的。 5.2.11 潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。

在这里， 顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效 后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户 来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述 （如噪音、 工作不正常、 发热、 外观不良、不起作用、间歇性工作等） ；若顾客是下一道工序、后续工序或工位， 失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工 余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等） 。 5.2.12 严重度（s） ：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评 价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重 程度依次递增。评价准则见表 1。 表 1 设计分析用严重度（s）评价准则 后果 评定准则：后果的严重度 严重度数 无警告的严 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符 10 重危害 合法规情况。ts16949文件失效发生时无预警。 有警告的严 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符 9 重危害 合法规情况。失效发生时有预警。 8 很高 车辆/系统无法运行（丧失基本功能） 7 高 车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意 6 中等 车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效，顾客不满意 车辆/系统能运行， 但舒适性/方便性方面性能下降， 顾客有些不 5 低 满意

很低 轻微 很轻微 无

装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，多数顾客发现有缺 陷（多于 75%） 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，50%的顾客发现有 缺陷（多于 75%） 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，有识别能力的顾客 发现有缺陷（少于 25%） 没有可识别的影响

4 3 2 1

5.2.13 级别：对、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级（如 关键、重要） 。如在 dfmea 中确定了某一级别，质量部根据需要制定相应的控 制计划。 5.2.14 潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制 的方式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有能 想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施。 5.2.15 频度（o） ：是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在 其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递 增。评价准则见表 2。 表 2：设计分析用频度（o）评价准则 失效发生可能性 可能的失效率 ≥100 件/每千辆车 很高：持续发生的失效 50 件/每千辆车 20 件/每千辆车 高：反复发生的失效 10 件/每千辆车 5 件/每千辆车 中等：偶尔发生的失效 2 件/每千辆车 1 件/每千辆车 低：相对很少发生的失效 0.5 件/每千辆车 0.1 件/每千辆车 极低：失效不太可能发生 ≤0.010 件/每千辆车

频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

5.2.16 现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动 的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现 行的控制方法（如减压阀的失效/安全设计、道路试验、设计评审、可行性评审、 数学研究、台架实验、样件试制、使用试验等）是指已经用于或正用于相同或相 似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上，如在实验室进行新 系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。 有两种类型的设计控制特性可以考虑： a、 预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度； b、探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模 式的或起因/机理。

如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图 的一部分，因为其将影响到最初的频度；最初的探测度将基于失效起因/机理探 测或对失效模式探测的设计控制。 5.2.17 探测度（d） ：是指、半成品、成品、在安装使用前，利用现行 设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制 方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10” 级，按严重程度递增。评价准则见表“3” 。 表 3：设计分析用探测度（d）评价准则 评价准则：由设计控制可控测的可能性

设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式， 或根本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制只有极少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式

控测性

绝对不肯 定 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯定

探测度

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

5.2.18 风险顺序数（rpn） ：风险顺序数是严重度（s） 、频度（o）和探测度 （d）的乘积。即： rpn=s× o× d。rpn 取值在“1”到“1000”之间。 对设计中所有担心的事项可以用 rpn 值来排序。 设计工程师负责计算风险顺 序数 rpn，输出《产品设计/过程设计风险评估表》。 ① 当 rpn＞120（或依顾客要求）时，应采取改进措施。 ② 不管风险顺序数是多少，当 s≥9 时，都要采取改进措施。 ③ 当 rpn≤120，s＜9 时，对 rpn 从大到小排列，针对前四位采取后续改 进措施。 5.2.19 建议的措施 当失效模式按 rpn 值排出先后次序后， 应首先对排在最前面的问题和最关键 的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度 的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无” ，予以明 确。 应考虑以下措施。 ① 为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。 ② 只有修改设计，才能减小严重度数。

③ 为了增加探测的可能性，需要修改设计。 ④ 积极的纠正措施是制订永久性的改进措施， 以及采用统计过程控制 （spc） 方法制订预防缺陷发生的措施。 5.2.20 责任及目标完成日期：填入建议措施的部门和个人，已及预定完成的 日期。 5.2.21 采取的措施：当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 5.2.22 措施结果：当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的严重度、频度 和探测度，计算并记录纠正后的 rpn 值。如未采取什么纠正措施，将措施后的 rpn 栏和对应的取值栏目空白即可。 所有纠正后的 rpn 值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应 重复 5.2.19 到 5.2.21 的步骤。 5.2.23 跟踪 5.2.23.1 技术部应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。 5.2.23.2 fmea 是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最 新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。 5.2.24 dfmea 的管理 完成的 dfmea 有技术部负责归档保管，如须分发、更改和回收按《文件管 理程序》规定执行。 5.3 pfmea 5.3.1 关键日期：指初次完成 fmea 的日期，该日期的期限在正式生产之前。 5.3.2 过程的功能与要求：指该过程或工序的目的是什么。 5.3.3 潜在失效模式：指不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现 形式。 5.3.4 潜在失效后果：指该失效模式可能带来的对顾客的影响。 5.3.5 严重度（s）：指失效后果的严重程度。评价准则见表“4” 。 表 4： pfmea 严重度评价准则

判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式造成 了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺 陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如 果在两者都发生缺陷， 则采用较高一级 的严重度。 （顾客后果） 严重级别很高。 潜在失效模式影响车辆 安全运行和 /或包含不符合法规情 形。失效发生时无警告 严重级别很高。 潜在失效模式影响车辆 安全运行和 /或包含不符合法规情 形。失效发生时有警告 判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模 式造成了在最终顾客和/或制造/ 组装工厂的缺陷。 应该随时首先 考虑到最终顾客。 如果在两者都 发生缺陷， 则采用较高一级的严 重度。 （制造/组装后果） 或，可能危及作业员（机器或组 装）而无警告 或，可能危及作业员（机器或组 装）但有警告

后果

级别

无警告 的严重 危害 有警告 的严重 危害

10

9

很高

车辆/系统无法运行（丧失基本功能）

高

车辆 /系统能运行，但性能下降。顾客 非常不满意

中等

车辆/系统能运行，但舒适性/方便性项 目失效。顾客不满意 车辆或系统能运行，但舒适性 /方便性 项目运行性能下降 装配和外观 /尖响声和卡塔响声等项目 令人不舒服，大多数顾客发现有缺陷 （大于 75℅） 装配和外观 /尖响声和卡塔响声等项目 令人不舒服，有 50℅顾客发现有缺陷 装配和完工 /尖响声和卡塔响声等项目 令人不舒服，很少顾客发现有缺陷（少 于 25℅） 没有可识别的影响

低

很低

轻微

很轻微

或， 产品可能必须要 100℅丢弃， 或车辆 /系统要在修理部门花上 多于一小时来加以修理 或，产品可能必须要筛选，且一 部分（至少 100℅）被丢弃，或 车辆 /系统要在修理部门花上半 小时到一小时来加以修理 或：可能有一部分（少 100℅） 的产品不经筛选的被丢弃， 或车 辆 /系统要在修理部门花上少于 半小时来加以修理 或， 100℅的产品需要重新加工， 或车辆 /系统要下生产线修理， 但不用到修理部门 或，产品可能必须要筛选，没有 被丢弃， 但一部分 （少于 100℅） 需要重新加工 或，一部分（少于 100℅）产品 必须要在生产线上的工站外重 新加工，而没有被丢弃 或，一部分（少于 100℅）产品 必须要在生产线的工站上重新 加工，而没有被丢弃 或， 轻微的对作业或作业员不方 便，或没影响

8

7

6

5

4

3

2

无

1

5.3.6 失效原因/机理：指使失效模式发生的原因，这些原因的消除，可以使失 效模式得到纠正或控制。 5.3.7 频度： 指具体的失效起因/机理使失效模式发生的可能性大小的评估。评 价准则见表“5” 。 表 5：过程分析用频度评价准则 失效发生可能性 很高：持续发生的失效 高：反复发生的失效 可能的失效率 ≥100 件/每千辆车 50 件/每千辆车 20 件/每千辆车 10 件/每千辆车 5 件/每千辆车 2 件/每千辆车 1 件/每千辆车 0.5 件/每千辆车 0.1 件/每千辆车 ≤0.010 件/每千辆车 频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

中等：偶尔发生的失效

低：很少有关的相似失效 极低：失效不太可能发生

5.5.8 现行的过程控制：现行过程控制是对尽可能阻止失效模式或失效原因 / 机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述。这些 控制可以是防错、统计过程控制（spc）或加工后评价的过程控制。该控制可在

某目标作业进行，也可在后续作业进行 有两种类型的过程控制特性可以考虑： a、 预防：预防失效起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度； b、探测：探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施。防止不合格品 产生或流入下游工序。 如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为过程意图 的一部分，因为其将影响到最初的频度；最初的探测度将基于失效起因/机理探 测或对失效模式探测的设计控制。 5.3.9 探测度（d）：指零件在离开该制造工序或装配工序之前，找出失效模 式和其发生的原因/机理的可能性的大小。评价准则见表“6” 。 表 6：过程分析用探测度（d）评价准则

探测度 几乎不可能 很微小 微小 很小 小 评价准则 确定绝对无法探测 现行控制方法将不可能 探测 现行控制方法只有很少 的机会去探测 现行控制方法只有很少 的机会去探测 现行控制方法可能可以 探测 现行控制方法可能可以 探测 检查类型 a b c × × × × × × 探测度分级方法 无法探测或没有检查 仅能以间接的或随机检查来 达到控制 仅能以目视检查来达到控制 仅能以双重的目视检查来达 到控制 以图表方法(如 spc)来达到 控制 在零件离开工位后以计量值 量具来控制，或在零件离开 工位后执行了 100%go/no go 测定 在 后 续 的作 业 中来 探 测错 误，或执行了作业准备和首 件的测定检查（仅适用发生 于作业前准备） 当场探测错误，或以多重的 接受准则在后续作业中探测 错误，如库存、挑选、设置、 验证，不接受缺陷零件 当场探测错误（有自动停止 功能的自动化量具） 。 缺陷零 件不能通过 该项目由过程 / 产品设计了 防错法，不会产生缺陷零件 探测度 10 9 8 7 6

中等

×

5

中上

现行控制方法有好的机 会去探测

×

×

4

高

现行控制方法有好的机 会去探测 现行控制方法几乎确定 可以探测 现行控制方法肯定可以 探测

×

×

3

很高

×

×

2

几乎肯定

×

1

5.3.10 风险顺序数 rpn：风险顺序数是 s、o、d 的综合，采用 rpn=s×o× d 的连乘计算方法。 rpn 在 1～1000 之间， rpn 越高， 意味着风险越大， 对 rpn 大的失效模式应优先采取纠正措施，以减少风险。

5.4 开展 pfmea 的时机 pfmea 旨在及早识别出潜在的失效，因此 pfmea 应在以下情况下开展： 5.4.1 在过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始 pfmea； 5.4.2 在过程设计的各个重要阶段，对 pfmea 进行评审、修改； 5.4.3 在设计任务完成（如过程设计文件完成）之时完成 pfmea 工作； 5.4.4 在进行过程设计修改时对 pfmea 进行重新评审和修改。 5.5 pfmea 活动的实施 5.5.1 技术部组织由负责设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面 的各部门的专家组成多方论证小组。 5.5.2 多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特 性参数、 制造和装配的要求等和现有的 pfmea 资料对过程潜在失效模式及后果 进行分析。 5.5.3 多方论证小组根据 fmea 手册表格编制和确定本组织的 pfmea 表格。 5.5.4 对 pfmea 表格各栏目内容的理解和填写方法参见《潜在失效模式及后 果分析》手册。 5.5.5 技术部工艺员负责计算风险顺序数 rpn，输出《产品设计/过程设计风 险评估表》。 5.5.6 多方论证小组对 rpn 按大小次序以及失效模式的严重度采取纠正/预防 措施。

5.5.7 当严重度 s≥9 时，必须对设计和/或过程进行修改，以降低 s。经过改 进， 如 s＜9， 则将更改纳入到相关文件， 否则需进行循环分析 （建议进行三次） ， 如 s 仍大于/等于 9，则将其列入《特殊特性清单》。 5.5.8 当 rpn＞120 时，必须采取纠正/预防措施，以降低 s、o 和 d。经过改 进，如 rpn≤120，认为失效模式的风险可以接受，否则需进行循环分析（建议 进行三次），如 rpn 仍大于 120，则将其列入《特殊特性清单》。 5.5.9 当 rpn≤120，s＜9 时，根据《产品设计/过程设计风险评估表》中 rpn 的大小顺序，针对前 4 位采取后续改进措施。 5.5.10 多方论证小组对建议措施的落实情况进行跟踪验证， 对 pfmea 进行不 断的修订和完善。 5.5.11 技术部对《过程潜在失效模式及后果分析》表格及建议措施落实情况 进行整理归档并保存。 6. 相关文件目录 6.1《统计技术与数据分析控制程序》 6.2《潜在失效模式与后果分析》手册 6.3《纠正/预防措施控制程序》

6.4《特殊特性清单》 7. 相关记录及保存期 7.1《设计潜在失效模式及后果分析》 7.2《过程潜在失效模式及后果分析》 7.3《产品设计/过程设计风险评估表》 ：严重不符合项 ○：一般不符合项

第

长期保存 长期保存 长期保存

项 共 项

不符合描述

不符合事 实的描述：

不 符 合 16949 条 款

部 门 数

合 计

4.1 4.2 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.4 7.5 7.6 8.1 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.3 8.4 8.5 合计

不 符 合 iso/ts 16949:2002 标 准 之 条款要求； 或其他管 理文件 （编 号 ） ： 之 条款要求。 不符合严 重程度： □ 严 重 □ 一 般 □ 观察项 □ 改进机 会

受审核方/代表确认：_____________________ 审核员/日期： 审核组长/日期：

日期： _________________________

产生不合格根本原因分析

纠正措施

完 成 期 限

负 责 人

措施实施 记录：

纠正措施验证情况

有效性：

证人/日 期：

xxxx

生产件批准程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-011 b 2004.11.01

编制

xxx

审核

xxx

批准

xxx

生产件批准流程图

负责单位 流程描述 备注

销售部

顾客 ppap 要求

相关部门

ppap 资料收集、 整理

技术部

n

资料审核 y

采购部 销售部

供方 ppap 提交

ppap 提交 1 1

n

技术部

批准 y

《零件提交 保证书》

销售部

顾客批准

n

y

生产部 生产车间

生产制造 2 资料存档 2

技术部

《ppap 资料 汇总》

1. 目的 对生产件批准过程进行有效控制， 以验证由正式生产工装和过程 制造出来的生产件及 适用于组织对顾客及供方的生产件批准的管理。 3. 术语和定义 生产件：在生产现场，用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、 操作者、环境和过程设置下被制造出来的零（合）件。用于生产件批 准的零（合）件应取自重要的生产过程，其生产批量（顾客无特殊要 求时）为连续生产不少于 300 件。 4. 职责 4.1 技术部职责 4.1.1 负责组织 ppap 提交所要求的文件、记录和生产件样品。 4.1.2 负责编制《零件提交保证书》 （psw） 。 4.1.3 负责供方提交的 ppap 批准。 4.2 销售部负责与顾客沟通确定 ppap 事宜， 并向顾客提交 《ppap 资料》和生产件样品。 4.3 质量部负责产品制造过程中的质量检验并记录。 4.4 生产部负责组织用于 ppap 的零（合）件的生产。 4.5 生产车间职责 4.5.1 负责用于 ppap 的零 （合） 件的制造加工并提供生产件样品。 4.5.2 负责生产件样品的保存。 4.6 采购部负责接收并传递供方提交的 ppap 资料。 5. 工作程序与要求 5.1 销售部与顾客签订供货合同，确定顾客要求，并就 ppap 事

宜与顾客进行沟通。 5.2 技术部根据合同及顾客要求，组织 ppap 提交所要求的文件、 记录和生产件样品，并在零（合）件试生产阶段及下列情况下按顾客 要求和 ppap 要求组织提交有关资料（包括对供方要求） ： 5.2.1 一种新的零（合）件或产品以及和以前批准的零（合）件相 比，使用了其它不同的加工方法或材料。 5.2.2 使用新的或改进的工装（不包括易损工装） ，包括附加的或 替换用的工装。 5.2.3 在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。 5.2.4 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂 址生产的产品。 5.2.5 供方对本厂产品的装配、性能有影响的零（合）件的更改， 包括材料和服务（如热处理、电镀） 。 5.2.6 在工装停止生产达到或超过 12 个月后重新启用而生产的产 品。 5.2.7 生产零（合）件的产品和过程变更，来自组织内部或供方， 此变更已影响销售产品的性能、适用性、机能和耐久性。 5.2.8 检验和试验方法更改——新技术的采用（不影响接收准 则） 。 5.3 生产件批准审核和提交 5.3.1 当顾客对生产件批准有特定要求时，销售服务部将获取的 有关信息及时反馈给技术部， 技术部按顾客确定的生产件批准等级及 ppap 要求组织相关部门落实 ppap 资料和生产件样品，并对相关资 料进行审核。 5.3.2 当顾客对生产件批准无等级要求时，按 ppap 等级 3 提交。 5.4 顾客批准

由销售服务部提交 ppap 资料和生产件样品给顾客批准，当要求 不被顾客批准时，将信息反馈给技术部，由技术部根据顾客 ppap 要 求组织相关部门采取纠正措施整改后，再次准备 ppap 资料提交。 5.5 销售部将批准后的 ppap 资料转交技术部，并将批准信息反 馈给生产管理部， 由生产部组织生产车间按 ppap 批准的数量、 时间、 要求等生产条件进行生产。 5.6 技术部对 ppap 资料进行归档保存，并针对相应情况对 ppap 资料进行重新审核和更改。 5.7 供方首次供货及出现 5.2 所列情况时， 由技术部根据供方质量 体系开况对供方提出 ppap 要求，并对其按要求实施后提交的 ppap 资料批准。原则上要求 a 类产品的供方按 ppap 手册中等级 2 提交资料；b 类产品和 c 类产品的供方按等级 4 提交资料。质量部对 供方提交的样品进行检查和测量；采购部负责接收及传递。顾客要求 时，将供方提交的 ppap 由销售部转交顾客批准。 5.8 本组织提供的 ppap 资料见相关记录。 6. 相关文件目录 《生产件批准程序》手册 7. 相关记录及保存期 7.1《零件提交保证书》 （psw） 7.2 设计记录 7.3《过程流程图》 7.4《fmea》 7.5《尺寸结果记录》 7.6《材料试验结果记录》 7.7《首批样件认可报告》 7.8《功能/性能试验结果》 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存

7.9《测量系统分析研究》 7.10《初始过程能力研究》 7.11《控制计划》 7.12 具有资格的实验室文件 7.13 生产件样品 7.14 生产件批准文一览表

长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存 长期保存

xxx

预防和措施控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-012 b 2004.11.01

编制

xxx

审核

xxx

批准

xxx

纠正措施控制流程图

责任单位 流程描述

不合格信息

备注

各部门

多方论证小组

评审不合格信息

多方论证小组

分析确定 采取纠正措施的项 目

针对不合格项目 进行原因分析

1

1

多方论证小组

《纠正措施 立项通知单》

多方论证小组 主管副总 多方论证小组

制定纠正措施

评价措施

跟踪验证

n 2 2 《纠正措施工 作计划表》

y

多方论证小组

措施实施

质量部 销售部

验证

跟踪验证

n 3 4

3

y

《纠正措施 效果验证通 知 （反馈） 单》

4 《纠正措施完 成报告》

技术部

效果推广

技术部

纳入工艺文件

预防措施控制流程图

责任单位 流程描述

潜在不合格信息 1

备注

相关部门

1

技术部

调查分析 确定潜在不合格 原因

《信息反馈单》

技术部 多方论证小组

组织制定 预防措施/计划 2 2 n 《纠正 / 预防措 施工作计划表》

主管副总 多方论证小组 技术部 多方论证小组

评价 y 实施预防措施

质量部 销售部

y 跟踪验证

跟踪验证

n

y

3

3 《纠正 / 预防措 施完成报告》 《纠正 / 预防措 施效果验证记 录》

技术部

纳入工艺文件

1. 目的 消除明确的或潜在的不合格原因， 确保质量体系有效运行和产品质量符合规 定要求。 2. 适用范围 适用于产品、过程和质量体系不合格的纠正和预防控制。 。 3. 术语和定义 3.1 纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。 3.2 纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措 施。 3.3 预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措 施。 4. 职责 4.1 技术部职责： 4.1.1 负责产品质量纠正和预防工作的归口管理。 4.1.2 负责应用过程 fmea 方法和相关记录对过程进行分析。 4.1.3 负责对预防措施的实施效果组织验收和验证。 4.1.4 负责将已采取的纠正措施和实施的控制应用进行推广。 4.1.5 负责对采取纠正措施涉及的相关技术文件的更改，并纳入工艺管理。 4.2 质量部职责： 4.2.1 负责收集与产品、过程和质量体系有关的潜在不合格信息，并对预防 措施效果进行验证。 4.2.2 负责现生产中出现的不合格信息的整理、汇总和分析，以《质量周报》 形式反馈给技术部，并负责针对现生产所采取纠正措施的有效性进行验证。 4.2.3 负责组织对顾客退回产品的分析和处理。负责组织对顾客退回产品的 分析和处理。 4.3 销售部负责 4.3.1 从顾客需求和期望、产品使用与维修保养、顾客满意度测量和市场分 析中，提出潜在不合格信息，并对预防措施效果进行跟踪、验证。 4.3.2 负责收集、汇总顾客反馈及顾客满意度调查中发现的不合格，以《服 务月报》形式向技术部反馈；并负责针对售后和顾客抱怨的不合格所采取纠正措 施的有效性进行跟踪验证。 4.4 多方论证小组职责： 4.4.1 负责对与产品、过程有关的不合格进行评审，分析查找产生问题的原 因，确定采取纠正措施项目；并制定相应的纠正措施。 4.4.2 负责组织纠正措施的实施、监督和检查，并组织对措施效果进行验收

5.2 评价 各部门根据收集到的信息，对状况进行评估，评估的内容可包括： 1) 影响程度（严重性和涉及面） ； 2) 处理的紧急程度（时限）以防止恶化或波及； 3) 改善需投入资源的大小。 5.3 原因分析和证实 除了要分析技术上产生的原因外，还要分析管理上的原因，如：职责分配 不合理、管理流程上的节点和接口问题、资源不足或分配不合理、上级管理者的 问题、部门之间的协调等，原因调查和分析时，要多问几个为什么对各部门主 管和相关的技术人员要进行适用的分析技术的培训，如流程图，头脑风暴法，因 果图，实验设计，控制图等以使分析更加彻底和有效，具体见《岗位说明书》和 《人力资源管理和培训程序》 。对不明原因根据状况评估的结果可能要先加以证 实再实施以减少损失。 5.4 纠正和预防措施的制订 采取的行动（措施）的层次：针对[5.3 条第几个为什么所调查得到的原因] 的行动（措施） ；采取的行动（措施）的方式：可以是 a) 消除原因； b) 使原因变得不敏感；

c)

使原因变得不显著；

在确定层次和方式时，要根据问题的重要程度、管理的成熟程度、人员的 水平、所需投入资源的大小、预期的收益、现有技术水平、措施的副作用等进行 综合评估来确定， 对实施难度和跨度比较大的纠正和预防措施项目， 如技术改造、 科研攻关、完善基础管理等，可作为专案，制定计划分步实施。即预计要采取的 纠正和预防措施要与所发生的不符合的影响相适应。 5.5 纠正和预防措施的实施 为确保纠正和预防措施实施的有效性，必须注意以下几个方面： 1) 措施要明确实施的责任人、配合者（如果需要）和完成时间，以及安 排跟踪人员或报告要求； 2) 对实施周期长的措施安排中间过程的跟踪； 3) 进行资源整合和开展团队合作（部门内、跨部门、跨公司） ； 4) 对原因不明或措施是否有效不确定时，可多种方案并举，以便在短时 间内找到问题解决的方法，要防止单个方案测试不能奏效时，再换一种解决方案 而引起的进程上的耽误； 5) 及时和适当的激励。 5.6 纠正和预防措施的跟踪和验证 跟踪验证可以通过检查、督办和汇报等方式进行，应 记录纠正和预防措施的实施情况和相关的证据——证据 应具体、完整、清楚和有说服力。 5.7 措施有效性评价 验证部门或人员在验证结束后要检查和/或评判以下几个方面： 1) 原因有没有再出现； 2) 不符合现象有没有再出现； 3) 不符合程度有没有减轻或消除； 4) 需不需要继续观察，以确定实际效果； 5) 需不需要再采取其余措施； 6) 综合效果如何。 5.8 纠正措施影响处理 5.8.1 对于有效的措施涉及到文件更改的按《文件控制程序》执行。 5.8.2 涉及到工程规范更改的，是否相关的文件及其所有的发放文件均更改 了，原料、在制品、成品以及还在采购中的产品的处理决定是否做出。 5.8.3 此措施可否应用于相似的产品、过程和部门。 5.9 整理提交管理评审 各部门对本部门职能范围内工作所采取的纠正和预防措施的情况进行整理， 提交管理者代表， 由管理者代表对整个公司的纠正和预防措施实施情况及效果进 行归纳总结、提交管理评审。 6. 相关文件目录

6.1《文件控制程序》 6.2《技术文件管理规定》 6.3《生产件批准程序》 7. 相关记录及保存期 7.1《信息反馈单》 7.2《纠正/预防措施工作计划表》 7.3《纠正/预防措施完成报告》 7.4《纠正/预防措施验证记录》

保存期二年 保存期二年 保存期二年 保存期二年

xxxxx

控制状态:

标识及可追溯性控制程序

文件编号： sj/qp-013 文件版本： 生效日期： 发文编号： b 2004.11.01

编制

技术部

审核

xxx

批准

xxx

1. 目的 在接收及生产和服务的使用适宜的方式标识产品 ,防止不同类型及规 格的产品混用或错用,确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯,并能有效地进 行产品的识别、隔离等。 2. 适用范围 本程序适用于产品生产在接收、过程及出厂和服务过程对产品标识和追溯。 3. 术语和定义 3.1 标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。 3.2 可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场 所的判断。 4. 职责 4.1 生产部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制； 4.2 仓库负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的 控制； 3.3 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。 5. 工作程序和要求 5.1 标识的手段和方法 5.1.1 ： “合格”与“不合格”章； 5.1.2 检、试验区域： “待检区” 、 “合格品区” 、 “退货区” ； 5.1.3 产品区域： “成品区” 、 “半成品区” 、 “原、辅材料区” 、 “发货区” 、 “不 合格品区” ； 5.1.5 标识卡/牌： “物料管制/标识卡”和“产品标识卡” ； 5.1.6 检验状态标识牌： “待（重）检” 、 “合格” 、 “不合格” ；

注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时， 按此程序规定执行。

5.2 标识的类别 5.2.1 产品标识为永久性标识， 即从投入到产出标识不变 （不因生产过程改变 而改变） ，通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。 5.2.2 状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识， 状态标识是可以改 变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、 让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲

置作为标识。 5.3 入库过程标识 5.3.1 采购、外加工品入库过程标识 5.3.1.1 供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由仓管员在待 检品上放置―待检标识牌‖，或由仓管员直接在待检品上放置―待检标识牌‖。 5.3.1.2 经检验为不合格时，由检验员在该待检品上对―待检标识牌‖换至“不 合格标识牌” 。仓管员在收到《进货检验报告》后，将该不合格品转移到“退货 区”内，由物管部通知供方前来拉回。并使―检验状态标识牌‖保持到供方前来拉 回为止。 5.3.1.3 经检验为合格时，由检验员在该待检品上对―待检标识牌‖换至“合格 标识牌” 。仓管员在收到《进货检验报告》后，去掉标识卡可作如下处置： a） 对于备用的合格品入库后，仓管员应及时做好《物料管制/标识卡》记 录，并托运到相应的“原、辅材料区”或“半成品区” 。 b） 对于马上领用的可保持原位不做移动， 可直接转入生产车间进行加工， 仓管员应做好相应的出入库手续。 5.3.2 自制件入库过程标识 5.3.2.1 生产车间送交自制件，仓库收到完工待检的通知时，置于“待检区” 并由仓管员在待检品上放置―待检标识牌‖，或由仓管员直接在待检品上放置―待 检标识牌‖，由送检人通知检验员检验。 5.3.2.2 经检验为合格的半成品或成品，由检验员在该待检品上对―待检标识 牌‖换至“合格标识牌” ，并贴上“产品标识卡”或在其上予以记录。仓管员在收 到《完工检验报告》后，视不同情况作如下处理： a） 如为备用品，应将其移入“半成品区”或“成品区” ，并做好《物料管 制/标识卡》记录。 b） 如为急用品，可保持原位不动或置于“发货区” ，直接送至或通知领用 车间、供方或顾客领用，仓管员应做好相应的出入库手续。 5.3.2.3 经检验被判为 “报废” 的半成品或成品， 由检验员在该待检品上对―待 检标识牌‖换至“不合格标识牌” 。仓管员应及时通知操作员将其转到“不合格品 区” 。 5.4 退库过程标识 5.4.1 原材料退库：仓管员在收到退回的原材料时，应将其归入原位，并作

好《物料管制/标识卡》记录。 5.4.2 辅助材料退库：仓管员在收到退回的辅助材料时，按下列不同情况分 别进行处理： a） 不合格辅助材料：通知辅助工按不同的供方单位、产品名称和规格， 置于“不合格品区” ，并予以记录； b） 合格辅助材料：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。 5.4.3 半成品退库：仓管员在收到退回的半成品时，按下列不同情况分别进 行处理： a） 不合格半成品：通知辅助工按产品名称和规格或供方单位，置于“不 合格品区” ，并予以记录； b） 合格半成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。 5.5 生产过程标识 5.5.1 操作员自检或检验员巡检时发现的零星不合格品时，应及时置于“不 合格品区” 。 5.5.2 完工半成品、 成品经检验为合格产品， 由检验员在该待检品上放置 “合 格标识牌” ，并在“产品标识卡”上加盖“合格”章标识。 5.5.3 检验员巡检及完工检验时发现的批量不合格品，应放置于“不合格品 区” ，在“产品标识卡”上加盖“不合格”章。 5.6 拆装产品的标识 5.6.1 拆装后合格的半成品和配件，分品名分规格放置或退库。 5.6.2 拆装后不合格的半成品和配件，分品名、规格放置于“不合格品区” 。 5.6.3 待返工、返修的半成品和配件，分品名、规格放置，并作标示。 5.7 办事处退回产品标识 5.7.1 办事处退回产品，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置“待检 标识牌” ，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”,由仓管员通知检验员 进行复查。 5.7.2 经复检被判为“返工、返修”时，由检验员拿下“检验状态标识牌” ， 并作“返工、返修”标示。仓管员应及时通知相关车间分品名、规格放置。 5.7.3 经复检被判为“报废”时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌” 换至“不合格标识牌” 。仓管员应及时通知辅助工将其转到“不合格品区” 。 5.8 外加工制造过程标识

外加工单位应对其制造过程予以标识，如电镀、喷漆产品的槽号，批号等， 并在包装上予以记录。 5.9 几种状态标识的规定 5.9.1 紧急放行/例外转序的标识 经批准的“紧急放行/例外转序”产品，由检验员在产品标识卡上注明“紧 急放行/例外转序”字样，随产品入库。仓管员应保持该标识，并在台帐注明“紧 急放行”或“例外转序”字样。出库时在《出库单》上予以注明，生产过程中也 相应传递该标识，直至该批产品抽样检验完毕即终止。 5.9.2 让步接收 经批准的“让步接收”产品，由检验员在相应的标识卡上注明“让步接收” 字样，仓管员应在台帐上注明“让步接收”字样。转序时应保持该标识，直至被 影响工序检验结束为止。 5.9.3 不合格品的标识传递 发现批量不合格由检验员在标识卡上加盖不合格章， 处置后按处置结果更换 不同的标识。 5.10 产品的追溯 5.10.1 当要求时,采购产品应可追溯到采购订单,进而追溯到初始检验,试验分 析报告或其它此类与产品一同提交的质量记录。 5.10.2 产品追溯以包装的标签,追查生产日期、 生产班组、 作业员及检验员等。 5.11 各部门均应作好标识的维护、保持工作，发现标识不清或缺损时，应立 即报告，由责任部门检查记录并按相关文件按原状态重新标识，恢复受控。 5.12 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查， 并进行不定期抽查。 对抽 查中发现不符合规定的标识应及时通知责任部门，会同责任部门负责人进行纠 正，确保标识的有效性。 6. 相关文件目录 6.1《产品监视和测量控制程序》 6.2《工装控制程序》 6.3《设备控制程序》 6.4《生产过程控制程序》 6.5《搬运、存储、包装、防护与交付管理程序》 6.6《搬运作业指导书》

6.7《包装规范》 7. 相关记录及保存期 7.1《物料卡》 7.2《产品标识卡》 保存期三年 保存期三年

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控制状态：

信息沟通管理程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-014 b 2004.11.01

编制

质量部

审核

xxx

批准

xxxx

1 目的 建立和疏通信息流通渠道，加强信息流通接口管理，确保与公司质量管理体 系运作的相关信息能得到及时的沟通和处理。 2 范围 适用于与本公司整体运作有关的各类内内的企业内外部的信息收集和整理。 4.2 质量部负责与产品质量相关的信息，并做好相关传递、处理、汇总及保存 工作。 4.3 销售部负责与市场动态相关的信息，并做好相关传递、处理、汇总及保存 工作。 4.4 管理部负责与企业管理相关的信息，并做好相关传递、处理、汇总及保存 工作。 4.5 总经理负责对信息收集、统筹及其在内部沟通的监督和控制。 5 程序 工作流程：沟通内容（信息）之分类→信息的收集→信息重要度分级→信息 沟通 →沟通效果评价→沟通改进→沟通内容（信息）的归档与保存 5.1 沟通内容（信息）之分类 5.1.1 外部信息 5.1.1.1 与产质量量有关的外部信息 a. 客户、产品检查机构、质量技术监督机构、认证机构等检查或监测结果 及反馈的信息。 b. 产品标准类信息。 c. 市场动态、行业动态（包括竞争对手）中与质量相关的信息。 d. 供应商的质量信息及投诉等。 e. 其它外部与产质量量相关的各类信息。 5.1.1.2 与企业管理相关的外部信息 a. 及有关部门颁布的与企业运作有关的信息，如法律、法规、条例等。 b. 市场、行业动态（包括竞争对手）中与企业管理相关的信息。 c. 与企业有合作关系的社会机构、团体、企业的相关反馈信息。 5.1.2 内部信息 a. 体系运行情况、质量方针目标的实施情况、生产过程情况、产品检查情

况等。 b. 员工对有关产品质量的建议和意见等。 c. 企业规章制度的建立、推行、运作效果等相关情况。 d. 财务、人事、行政、后勤、安全、卫生等情况。 e. 员工有关企业内部管理的建议和意见等。 5.2 信息的收集 信息（数据）每月收集、分析、传递、汇总至少一次，各部门按部门职能和 各运行程序的规定收集和整理相关的信息。 5.3 信息重要度分级 根据信息的紧急及重要程度，分为三级： a、一级数据为重要且紧急的数据，指直接影响顾客满意度的数据； b、二级数据为不重要但紧急的数据； c、三级数据为日常信息，不需标识。 数据的标识由数据收集部门在信息单的右上角打―√‖说明。 5.4 信息沟通 5.4.1 沟通方式及追踪落实 5.4.1.1 会议 5.4.1.1.1 会议计划 a 例行性会议 b 临时性会议 5.4.1.1.2 例行性会议 表 1：例行性会议的相关规定

会议名称 经营会议 管理评审 会议 月例会 生产 调度会 质量分析 会 新产品开 发会议 早会 周期 季 按计划 会议目的 经营计划执行 分析及调整 质量管理体系运行 情况及改进需求 布置有关事项安排 追踪已布置工作及 事项协调 生产计划及事项协 调 质量问题分析、解 决措施探讨落实 新产品开发 相关事宜安排 各班组内部工作安 排 时间 不定期 按计划 每月最 后一个 周末 15：30 周六 主持人

总经理

会议主席 总经理 总经理

参加人员 部门经理及 以上成员 各部门主管

管理者 代表 总经理

月

总经理

各部门主管 车间、有关 主管 车间主任以 上有关主 管、质量部 主要人员 项目组成员 和列席人员 各班组全体 员工

周 重大质 量问题 按项目 进度 天

生产部经理

生产部经理

不定期

质量部经理

质量部经理

不定期 每日早 7：30

项目组长 部门主管、车 间主任、组长

技术部经理 部门主管

员工座谈 会

季

了解员工心态及管 理、技术现状

不定期

管理部经理

总经理或管 理部经理

根据实际情 况分批确定

5.4.1.1.3 临时性会议由总经理或相关权责主管在信息沟通之必要时提议， 经总 经理或相关部门主管同意时召开。 5.4.1.2 会议管理 a.例行性会议如有变更，原则上应提前半个工作日通知，如无变更则不另行 通知。 b.临时性会议原则上应至少提前 1 小时通知参加人员。 c.会议参加者必须准时出席必要时填写《签到表》 ，因故无法到会者，事先 须向主持人请假并取得许可，或派代理人出席（代理人应向主持人报备） ，迟到、 早退者须向主持人报备，取得谅解及同意。 d.会议应事先明确主题， 与会人员应依据本职工作做好各种准备 （包括资料、 数据） 。 e.主持人应控制会议时程，尽量在规定的时间内结束会议。 f.会议决议的落实实施情况，应作为下次会议议题之一。 5.4.1.3 会议纪律 a. 参会人必须清楚与会目的，简单扼要的阐述需呈报事项； b. 在进行专项讨论的时候，与会人员需围绕主题进行； c. 会议主持人应根据讨论议题，适时的控制会议时间； d. 会议中途需离席时，需向主持人说明； e. 在会议主持人宣布会议结束后，方可散会。 5.4.1.4 会议决议追踪落实。 a. 会议结束后，由会议主席根据会议沟通内容的重要程度决定是否签发 《会议纪要》 ，并分发相关部门或人员。 b. 签发《会议纪要》的，由会议主席指定专人对《会议纪要》相关内容的 落实情况进行追踪，并汇报追踪结果。 5.4.2 计划、报表、报告和通告沟通

计划、报表、报告和通告 月度工作计划 月度工作计划报告 生产日报 生产 报表 生产月报 外购外协品 自制在制品 质量 报表 交付后产品 质量体系运行情况 频次 责任部门（车 间或人员） 各部门（科、 车间或人员） 仓管员 仓管员 检验员 检验员 质量部经理 销售→质量 管理者代表 管理者代表 呈报、主送 总经理 总经理 生产副总 总经理、财务部 质量部经理 质量部经理 有关各部门 总经理 总经理 总经理 抄送（报）

日 每月 月 日 月 出现时 内审后 管理 评审前

生产部 生产副总、 生产部 物管部、生产部 生产部 有关各部门

废品损失报表 产品开发报表 工艺检查结果 生产工艺报告 采购情况报表及分析 供应商开发及管理情况报告 人事管理情况报告 行政管理情况报告 后勤管理情况报告 现场 5s 检查结果 设备运行维护报表 动力消耗报表 材料报表 半成品报表 仓库 报表 成品报表 废品月报 奖罚通告 事务通告

月度 开发结束 每日 月度 月度 月度 月度 月度 月度 需要时， 月度 月度 必要时

生产部 项目组长 工艺员 生产部经理 生产部经理 采购部经理 管理部 管理部经理 车间主任

财务部或有关部门 生产部经理 生产部经理 总经理 总经理 总经理 生产部 生产部 财务部 生产、物管、财务 生产、财务 生产、业务、财务 财务 奖罚对象 相关部门

各部门 总经理 车间主任 生产部、质量部

常务副总

仓管员

管理部

总经理 总经理 根据相关规定

报告要求见【各部门主管报告要求】 。 5.4.3 其它沟通形式

沟通方式 《工作联系单》 《信息反馈单》 总经理信箱 公告 电话 个别交谈 走访 调查表 适用时机 反映和解决行政事务方面宜用 反映和解决质量问题宜用 员工需要越级反映情况和提供意见的时候 需要将信息告诉大部分人的时候 时间紧迫或内容不重要 各级主管自定 为了解更多信息和实际情况，以及体现诚意时用，对内部员 工、外部的供应商、客户、合作者均适用 对员工和顾客满意度的调查

5.5 沟通效果评价和沟通改进：见《持续改进管理程序》 。 5.6 沟通内容（信息）的归档与保存。 5.6.1 各部门均需做好信息原稿和接收信息的保管和归档、处置工作，属于文 件类的按《文件控制程序》执行，属于记录类的按 《记录控制程序》执行。 6 支持性文件 6.1《各部门主管报告要求》 6.2《纠正和预防措施管理程序》 6.3《持续改进管理程序》 6.4《文件控制程序》 6.5《满意度管理程序》 6.6《记录控制程序》 7 记录 7.1《会议签到表》 7.2《会议纪录》 保存期三年 保存期：重大会议/三年甚至更长；一般会议/一年

7.3《工作联系单》 7.4《信息反馈单》

保存期二年 保存期二年

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统计技术与数据分析控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-015 b 2004.11.01

编制

质量部

审核

xxx

批准

xxx

统计技术和数据分析控制流程图

责任单位 流程描述 备 注

质量部

确定统计技术方法

相关部门

确定部门统计技术

1 综合部 组织培训 1 《员工培训记录》 2 数据收集 质量部 3 相关部门 数据统计、分析 4 制定措施并实施 质量部 4 《评审记录》 3 《统计图表》 2 《数据记录》

相关部门

使用效果评审 质量部 技术部 y

n

相关部门

推广并实施

纳入技术文件

持续改进

1. 目的 合理使用统计技术，收集和分析适当的数据，采取纠正/预防措施，以确保 质量管理体系的适宜性和有效性，并识别可以实施的持续改进，增强顾客满意。 2．适用范围 适用于产品实现和服务实现的。 3．职责 3.1 技术部负责在质量先期策划中明确每一过程适用的统计工具，负责对制 造过程能力应用的统计技术进行计算验证和研究。 3.2 销售部依据销售及顾客满意度的信息，通过使用统计技术和数据分析， 提出销售策略的建议及最大限度满足顾客要求的措施， 并将数据和统计结果传递 给技术部、质量保证部。 3.3 质量部负责组织统计技术和数据分析的应用，负责对内、 质量部根据实际需要确定全厂使用的统计技术方法。 各部门所应用的统计技 术，可在下列统计技术中选用：排列图、因果图、散布图、直方图、控制图、分 层法、抽样技术、方差分析法等。 表一：推荐应用的统计技术 使用部门 技术部 应用阶段性 统计技术名称

fmea、因果图、方差分析法、距 产品开发/过程开发、文件发 阵图、变换计算、msa、、流 放、图纸错误/更改率等 程图、qfd、doe、差错率 进货、成品检验、过程检验 缺陷原因分析 抽样技术、排列图、曲线图、直方 图、分层法、因果图、fmea

质量部 生产部 财务部 采购部 销售部 综合部

生产制造过程、 工序内不良、 控制图、 排列图、 曲线图、 直方图、 设备管理、工装管理 分层法、合格率 质量成本分析 交付及时率、退货率 排列图、散布图 曲线图、ppm

交付及时率、退货率、货款 曲线图、ppm、排列图 回笼率、销售增长率 培训合格率、人员流失率、 排列图、饼图

文件控制、员工能力 4.2 统计技术说明 4.2.1 抽样检验 技术部根据产品的主要程度和以往的控制经验，制订产品过程的抽样方案， 对产品过程进行控制。 4.2.2 调查表 根据对产品、过程质量体系涉及的方方面面的控制需要，设定相应的表格进 行记录、分析，为质量控制（或管理）搜集必要的信息。 4.2.3 排列图 当优先顺序或缺陷程度不得达到一目了然时， 为便于观察或决定可采用排列 图。 4.2.4 因果图 当不合格的原因不易分析确定时，可采用因果图示法确定引起不合格的原 因。 4.2.5 控制图、 / cpk 计算 －-r 控制图、p 控制图用于过程的监控和特殊原因的识别，维护过程控制。 ｘ 4.2.6 流程图 在进行新样品的设计制造、分析过程合理性、贯彻过程控制要领，以及缺陷 预防方面可使用流程图。 4.2.7 直方图 当要确定各种因素或情况发生几率高低时可用直方图。 4.2.8 实验设计（doe） 当存在因影响产品某一特性或多个特性的多种因素中， 不易确定哪些因素主 要时，可采用实验设计的方法。 4.2.9 测量系统分析（msa） 通过对测量系统分析以确定测量的准确性，减少误判。 4.3 统计技术应用和效果验证评价

4.3.1 质量部应注意对统计技术应用结果定期（根据生产周期，可每季进行） 进行评审以验证统计技术的有效性，统计技术所获得成果立即指导实践，以促进 产品质量和性能的提高。 4.3.2 验证内容一般包括：

b. 销售部负责与顾客进行沟通，以满足顾客需求，妥善处理顾客的投诉， 通过使用统计技术和数据分析， 提出销售策略的建议及最大限度满足顾客要求的 措施，具体按《持续改进控制程序》 、 《纠正和预防措施控制程序》执行。 c. 各部门直接从外部获取的其它类数据，应在一周内报告质量部，由其分 析、整理，根据需要传递、协调处理。 4.5.4 内部数据的收集、分析与处理 a. 技术部、质量部对制造过程控制可采用控制图、排列图、因果图等进行 趋势和原因分析，得出存在和潜在的不合格项。具体按《纠正和预防措施控制程 序》执行。 b. 其他部门依照相关文件规定直接收集并传递日常数据， 技术部、 质量保 证部对这些数据选择适宜的统计方法，找出存在和潜在的不合格项。具体按《工 序控制程序》 、 《产品监视和测量控制程序》 、 《纠正和预防措施控制程序》执行。 4.6 数据收集人员在收集数据时，应做到准确、可靠防止假数据、信息，造 成错误判断的结论。 4.7 记录保存 记录由各部门自己负责保管。 5．相关文件目录 5.1《生产过程控制程序》 5.2《产品监视和测量控制程序》 5.3《质量信息管理规定》 5.4《技术文件管理规定》 5.5《持续改进控制程序》 5.6《纠正和预防措施控制程序》 5.7《过程能力分析作业指导书》 5.8《测量系统分析作业指导书》 5.9《统计过程控制》手册 5.10《测量系统分析》手册 5.11《潜在失效模式及后果分析》手册 6．相关记录及保存期 6.1 《数据记录》 6.2 《统计图表》 保存期三年 保存期三年

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产品安全与风险控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-016 b 2004.11.01

编制

技术部

审核

xxx

批准

xxx

1. 目的 加强对产品安全与风险的控制，以避免由于不当的开发加工，或在产品过 程开发、实现过程中，造成产品和人员伤害、财务方面损失等。 2. 适用范围 适用于产品过程开发、产品实现及服务的。 3. 职责 3.1 技术部职责 3.1.1 负责过程设计过程中对产品的安全与风险分析。 3.1.2 负责工艺方面的风险分析和控制。 3.2 生产部负责对产品安全生产的过程控制。 3.3 质量部负责产品安全的检验过程控制， 对涉及产品安全的供方进行质量 能力评审。 3.4 综合部负责组织对担任产品安全操作的员工进行产品安全性责任方面的 培训。 3.5 相关责任单位负责实施涉及产品安全与风险的纠正措施和预防措施。 4. 工作程序 4.1 产品安全性识别 4.1.1 技术部组织成立多方论证小组，在产品的过程先期质量策划过程中， 根据产品的特性及其对产品的功能、 安全性的影响及顾客的有关规定确定产品的 安全特性，在《材料清单(bom)》上标明。 4.1.2 技术部在过程 apqp（过程质量先期策划和控制计划）时，规定产品 安全与风险性的识别及控制活动。 4.2 产品安全性职责 4.2.1 多方论证小组在产品过程设计、生产和检验过程中不仅要考虑满足产 品标准，而且必须采用先进、有效的防错技术，以确保产品的安全性。 4.2.2 技术部在质量先期的策划过程中必须考虑有效的安全防护。 4.2.3 生产部对安全生产负责，实施安全生产“三同时” ，具体按《安全生产 职责》 、 《安全生产监督管理规定》执行。 4.2.4 质量部对涉及安全的产品特性进行检验，并对记录进行存档。 4.2.5 综合部负责对所有从事产品安全特性的操作人员进行培训，确认其符 合资格要求，进行必要的产品安全责任方面的宣传，以期对产品安全责任方面的 知识达到众所周知。 4.2.6 各级管理人员和担任产品安全操作的员工要明确安全责任。 4.3 产品安全与风险性的控制 4.3.1 技术部在 apqp 策划过程中，利用 pfmea 技术进行产品安全与风险

性分析及改进。 4.3.2 质量部在对供方进行质量能力评审时，必须对涉及产品安全性进行评 审，以确定其具有产品安全性的保证能力。 4.3.3 涉及产品安全特性的供方在每批供货时，必须向我厂提供材料或产品 的检验报告及相关资料，以保证其具有可追溯性。 4.3.4 技术部在产品安全特性相关的文件（如：工艺、pfmea、控制计划等） 应做好标识。 4.3.5 过程确认阶段，技术部对产品风险性进行评估和验证，其结果按安全 性记录保存。 4.3.6 对于涉及安全的使用及操作方法，应当在产品说明中明确描述。 4.4 涉及安全的不合格品反应计划 4.4.1 产品在运输与储存时进行安全性标识。 4.4.2 涉及安全性的产品在说明书上注明使用期限及使用条件。 4.4.3 当涉及安全性的产品出现不合格时，采用封存、追回等措施。 5. 相关文件目录 5.1《质量先期策划和控制计划程序》 5.2《安全生产监督管理规定》 5.3《安全生产分级管理职责》 6. 相关记录及保存期: 无

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控制状态：

顾客财产控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-017 b 2004.11.01

编制

生产部

审核

xxx

批准

xxx

1. 目的 规范对顾客财产的控制方法和要求，以保证顾客财产符合规定要求。 2. 适用范围 适用于顾客财产的管理。 3. 术语和定义 顾客财产: 所有权属于顾客的,并按协议提供组织使用的财产。包括：产品、 知识产权、设备、工装、检测设备、信息、数据以及代储存、运输等财产。 4. 职责 4.1 销售部职责 4.1.1 负责对顾客财产进行识别。 4.1.2 负责就顾客财产问题与顾客的沟通。 4.2 技术部负责对顾客技术资料、样品的接收、贮存和维护管理。 4.3 生产部负责对顾客的产品、材料、工装、包装物等接收和管理。 4.4 质量部负责对顾客的量具的接收和管理。 5. 工作程序 5.1 顾客财产到货后，由相关部门记录、验收、存放，并做好标识。 a) 顾客提供的技术资料、样品由技术部进行确认，登记在《顾客提供

技术资料清单》中。 b) 顾客提供的产品、工装、材料等由生产部组织仓库，对顾客财产进

行标识、登记和储存。标识应清晰产权关系。 c) 顾客提供的量具由质量部进行检定确认、登记和维护管理。

5.2 质量部对顾客产品进行验证，出具《检验报告》，并加上适宜的标识。 5.3 技术部确保顾客财产的适用性，保证最终产品符合合同要求。 5.4 顾客财产在贮存期间,相关部门按其贮存条件要求，负责分管顾客财产的 保管和维护,并定期进行清查,如发生遗失、损坏等情况,做好记录，并及时报告顾 客。 5.5 顾客财产在制造、使用过程中，如果出现不适用、损坏等情况，相关部门 要做好记录，并反馈给技术部、销售部，由技术部、销售部与顾客联络，协商解 决办法，做好记录。 5.6 顾客财产必须按顾客指定的用途使用， 未经顾客允许不得擅自挪作它用或 处理。

5.7 顾客的知识产权如图样、标准、样件、规范等，必须严格保密，未经顾 客同意，不得进行扩散。 6. 相关文件目录 6.1《标识及可追溯性控制程序》 6.2《产品监视和测量控制程序》 7. 相关记录及保存期 7.1《顾客技术资料清单》 7.2《顾客财产损坏、丢失登记表》 7.3《检验报告》 7.4《顾客提品登记表》 保存期三年 保存期三年 保存期三年 保存期三年

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过程审核程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-018 b 2004.11.01

编制部门

质量部

审核

xxx

批准

xxx

1. 目的 规范生产过程质量审核管理，对每个生产过程进行审核，以确保生产过程 的稳定性，降低生产成本，提高产品质量及竞争力，满足顾客要求。 2. 适用范围 适用于产品生产的审核及管理。 3. 职责 3.1 质量部负责组织年度过程质量审核、日常过程质量审核，组织对审核中 发现的问题采取纠正措施，并保存相关记录。 3.2 生产车间负责配合审核活动的开展。 3.3 综合部负责提供相关人员的培训记录。 4. 工作程序和要求 4.1 质量部负责编制《年度过程审核实施计划》和技术部负责编制《过程审 核作业指导书》 ，报管理者代表批准。 《过程审核实施计划》内容情况和管理情况； c.工装、模具、切削工具等管理情况。

4.6.3 料 a.有无防止混料的控制措施，执行情况如何； b.过程用辅助材料对过程制品质量的影响情况； c.产品标识与检验和试验状态的标识是否符合有关程序文件规定。 4.6.4 法 a.所用工艺文件、检验文件是否完整、正确、统一、有效。 4.6.5 环 a.现场环境是否满足过程对温度、湿度、清洁度、光照度等要求； b.通道、地面、毛坯堆放、工位器具摆放是否符合过程控制情况； c.预防保护措施（防止磕、碰、划、伤、锈等）是否有效。 4.6.6 测 a.检测手段的准确度是否符合过程质量特性的检测要求； b.过程所用检测和测量设备的检定、校准是否按规定周期实施； c.检验、测量和试验设备是否正确使用、保管。 4.6.7 产品的实际质量状况是否符合顾客 ppap 规定的要求。 4.6.8 生产能力是否符合顾客 ppap 规定的要求。 审核人员在现场统计 1 小时的产量，对受审核过程生产能力加以审核。 （生 产能力=1 小时内产量×1 小时内合格率） 4.6.9 过程能力是否符合顾客 ppap 规定的要求。 对于制造过程中的重要参数，要求在现场至少连续检查 100 件（计量特性 值） 产品，计算过程能力。 4.7 过程审核总结。由审核组组长负责编写《过程审核报告》 ，经管理者代表 审核，报总经理批准。 4.7.1《过程审核报告》主要内容包括： a.审核发现的不符合项目； b.过程质量控制情况及评价； c.过程状态、能力的具体分析； d.审核结论。 4.8 纠正措施的实施和跟踪验证 4.8.1 审核组负责组织相关责任部门对过程审核中发现的不合格项进行纠 正，分析其产生原因，制定并落实纠正措施。同时下达《过程审核问题通知单》 ， 如责任部门不能按期完成整改措施，必须向审核组说明原因，经审核组同意后， 方可延期。 4.8.2 审核组对纠正措施的实施情况进行跟踪、验证，并在必要时进行一次 计划外过程质量审核。 4.8.3 将审核过程的全部记录由质量部保存，并作为管理评审的输入。

4.9 评定 4.9.1 生产过程质量审核评分标准： 10 求 8 有很小偏差 总合格率（%） 90~100 80~89 60~79 小于 60 要求 6 4 有小部分满足要求 对过程的评定 符合 绝大部分符合 有条件符合 不合格 求 级别名称 a b c d 0 完全满足要 基本满足要求， 大 部 分 满 足 大部分不满足要求， 完 全 不 满 足 要 4.9.2 生产过程质量审核定级标准：

4.9.3 生产过程质量审核综合评定 公司过程质量达到 b 级以上（含 b 级）时，可以接受该过程，少量不合格 项的整改可以采用书面整改报告验证，并在下次审核时跟踪验证； 过程质量达到 b 级以上（不含 b 级）时，该过程不可以接受，不合格项的 整改完成后通过现场审核验证其整改有效性。 5. 相关文件目录 5.1《控制计划》 5.2《过程审核作业指导书》 5.3《工序卡》 5.4《设备控制程序》 5.5《工装控制程序》 5.6《设备操作规程》 5.7《现场管理规定》 5.7《搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序》 6. 相关记录及保存期 6.1《过程审核不合格项整改（反馈）单》 6.2《过程检查管理综合台帐》 6.3《过程审核问题通知单》 6.4《过程审核检查记录表》 6.5《过程审核报告》 保存期三年 保存期三年 保存期三年 保存期三年 保存期三年

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控制状态：

产品审核程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

si/qp-019 b 2004.11.01

编制部门

质量部

审核

xxx

批准

xxx

1. 目的 通过定期抽取已验收合格的产品定量或定性检测分析， 以验证符合所有规定 的要求。 2. 适用范围 适用于产品审核的。 3. 职责 3.1 质量部负责组织产品审核活动，成立审核组。 3.2 质量部负责编制《产品审核年度计划》 ，技术部负责编制《产品审核作 业指导书》 ，同时提供全尺寸检验所需图纸。 3.3 审核组按质量部编制的《产品审核年度计划》进行实施，并对不合格项 的纠正措施进行跟踪验证。 3.4 受审核部门负责配合审核组进行审核。 4. 工作程序 4.1 审核范围 审核包括外协件、自制件、产品（总成） ，重点是产品的审核。 4.2 审核内容 4.2.1 产品外观审核：产品标识、印记有无错误或模糊，产品外观有无磕碰、 锈蚀，清洁、防护是否符合要求。 4.2.2 产品的功能性审核：检测产品的性能指标和可靠性。 4.2.3 产品包装审核：产品内外包装物是否符合包装规范，产品标识、合格 证、说明书是否齐全，装箱的配套产品是否有漏装、错装。 4.2.4 产品的全尺寸检验：自制件由质量部负责检验，外协件由供方按计划 的要求和时间检验。 4.3 产品审核计划的编制 4.3.1 由质量部负责编制《产品审核年度计划》和技术部负责编制《产品审 核作业指导书》 。针对质量事件和其他原因可随时编制临时的《产品审核实施计 划》 ，报管理者代表批准后实施。 4.4 审核组的组成 4.4.1 审核组组长由质量部经理担任，负责组织产品审核的实施。 4.4.2 其他审核人员由技术部、质量部和与产品质量有关的具有一定资 格的人员组成。 4.5 产品审核的技术文件可以有以下几种，但不局限于这几种： a. 技术规范 b. 检验规范 c. 工艺文件

d. fmea e. 图纸 f. 标准 4.6 审核遵循的原则 4.6.1 检验、测量和试验设备要在有效期内。 4.6.2 最好使用不同于批量生产中使用的检测方法和测量试验设备。 4.7 审核的实施 4.7.1 审核组按《产品审核年度计划》和《产品审核作业指导书》中规定的 内容进行审核。 4.7.2 在产品审核中，审核组对发现的不合格项进行分析，找出原因并制定 相应的纠正措施/预防措施，对措施的实施和结果进行跟踪验证。 4.7.3 不合格项的责任单位要及时组织对纠正措施的落实工作。若不能按期 完成整改，要向审核组说明原因，写出延期申请，经审核组同意后方可延期。 4.7.4 在确定不合格项责任单位或措施实施中如发生争议，难以判定时，要 上报管理者代表，进行协调和仲裁。 4.8 编制审核报告 4.8.1 每年的年末前由审核组根据全年各方面的审核结果编制《产品审核报 告》 ，以供顾客评审。 4.8.2 在报告中要充分利用质量分析方法对不合格项和各种指标进行分析汇 总，便于了解产品的质量水平和发展趋势。 4.8.3 报告可作为下一步编制《产品审核年度计划》和持续改进的依据。 5. 相关文件目录 5.1 《产品审核作业指导书》 6. 相关记录及保存期 6.1 《产品审核报告》 6.2 《产品审核年度计划》 6.3 《产品审核实施计划》 保存期三年 保存期三年 保存期三年

xxx

偶发事件应急处理程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-020 b 2004.11.01

编制

生产部

审核

xxx

批准

xxx

偶发事件应急处理流程图

责任单位 流程描述

发生偶发事件

备注

1 生产部 销售部 偶发事件应 急处理领导 小组 事件分析 顾客退货 1 《信息反馈单》 2 2 《偶发事件分析 及影响评估报 告》 生产部 采购部 综合部 生产车间

人 力 资 源 缺 乏

设 备 故 障

生 产 材 料 短 缺

3 3 《设备维修/保 养记录》

生产部

影响评估 4

4 《偶发事件分析 及影响评估报 告》

生产部 销售部

通知顾客

1. 目的 规范对偶发事件的应急管理，确定应急处理措施，保证产品交付，满足顾 客需求。 2. 适用范围 适用于生产过程中偶发事件应急处理。 3. 术语和定义 3.1 偶发事件：生产过程中出现的公用资源（水、电等）中断、人员流失、 重大设备故障以及市场退货等影响按计划执行合同的事件。 3.2 偶发事件应急处理领导小组：是由总经理、生产部、销售部、质量部、 综合部、 采购部及车间的相关人员组成的对偶发事件分析及处理的临时性组织。 4. 职责 4.1 总经理负责组织偶发事件应急处理领导小组成员启动偶发事件应急处理 程序。 4.2 生产部、生产车间负责重大设备故障的处理及信息反馈。 4.3 销售部负责市场退货处理及信息反馈。 4.4 采购部负责与供方协调生产材料供应及信息反馈。 4.5 综合部负责偶发事件人力资源的应急处理。 5. 工作程序 5.1 偶发事件发生后，事件发生部门及时通知生产管理部，由生产部启动偶 发事件应急处理程序，根据事件的特性召集偶发事件应急处理领导小组成员，分 析事件归属和事件原因，输出《偶发事件分析及影响评估报告》 ，责令相关部门 进行事件处理，启动应急措施。 5.2 人力资源缺乏处理 综合部应组织各部门开展一人多岗培训做好人员储备， 在人力资源缺乏突然 发生后,应立即进行人力资源内部调配，保证生产计划的顺利实施。 5.3 设备故障处理 在重大设备故障发生后， 生产部和生产车间应及时组织技术力量对设备进行 抢修，并预测故障处理时间。生产部和生产车间平时应作好关键备件的储备和抢 修队伍的安排，在偶发故障处理后要作好记录和分析，避免类似故障再次发生。 5.4 生产材料短缺 采购部与供方确认供货时间，并把品种、数量及实际到货时间报给 生产管理部，或启动多家合格供方。 5.5 公用资源由公司统一配备（水、电）自备系统。 5.6 影响评估： 生产部对发生的偶发事件造成的影响进行评估，确定是否能按期交付，如不

能按期交付，应确定最后交付时间。 5.7 生产部、 销售部依据评估结果及时与顾客联系， 通知顾客实际交付时间。 5.8 顾客退货： 如发生顾客退货，销售部与顾客联系查明退货原因反馈给生产部、技术部、 质量部作为分析依据。销售部和生产部确认退货事件后，进行退货处理。生产部 对生产指令进行调整，制定新生产指令并传递给采购部和生产车间，由生产车间 及时更改生产计划及采购部通知供方调整供货计划。 6. 相关文件目录 无 7. 相关记录及保存期 7.1《偶发事件分析及影响评估报告》 7.2《信息反馈单》 7.3《设备维修/保养记录》 保存期二年 保存期二年 保存期一年

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控制状态：

搬运、贮存、包装、防护 与交付管理程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-021 b 2004.11.01

编制

生产部

审核

xxx

批准

xxx

1．目的 规范毛坯、在制品、、总成的搬运、贮存、防护、交付过程的管理， 满足质量规定的要求。 2．适用范围 适用于生产过程中毛坯、在制品、、总成及物品的搬运、贮存、防护、 交付过程。 3．术语和定义 搬运：指毛坯、在制品、零件、总成、成品在生产厂内的实物转移。 4．职责 4.1 生产部负责仓库毛坯、零件、总成在收发过程中的搬运、贮存、防护及 出厂交付的管理。 4.2 生产车间负责本车间内部生产过程中毛坯、在制品、零件、总成的搬运、 贮存、防护和转交后续工序。 4.3 装配车间负责电机、风机总成的包装。 4.4 销售部负责服务的包装及发动机总成、物资出厂交付。 4.5 技术部负责制定搬运、贮存、防护、包装的技术要求。 4.6 采购部负责包装用工具及包装物的采购及采购过程的搬运、贮存、防护 的管理。 5．搬运、储存、包装、防护、交付程序 5.1 搬运 5.1.1 车间毛坯、在制品、零件和总成在工序、车间、车间与仓库间转移时， 按《搬运作业指导书》规定的要求进行。 5.1.2 外协件领取应有可靠的包装或放在规定的工位器具中。取件、收件、 发件要用规定的工位器具，并配以相应的运输工具。 5.1.3 总成产品试验、入库、交付过程中，要有专人负责，使用规定的吊具、 工位器具和运输工具完成。 5.1.4 搬运过程中必须对产品和标识加以保护，防止碰撞、划伤和丢失。 5.2 储存 5.2.1 外协件检查合格入库后，要定置摆放，标识清楚，不同供货方相同零 件不能混放。 5.2.2 生产部要建立和使用库存管理系统，制订优先减少库存计划，以优化 库存周期，确保物资周转。零件发放应遵循先进先出原则，库存的零件、物资不

能超过保质期。每月对库存零件要进行清点，定期检查库存物资的状况，以便及 时发现变质情况，对变质、废旧物资按不合格品控制处理。 5.2.3 入库产品必须有检验合证据和入库单，出库必须有出库单，库房必须 做到帐、卡、物三相符，不合格产品不能入库。 5.2.4 产品或物资必须储存在与规定相适应的环境中，如防潮、防腐、防晒； 化学品、有毒、有害、易燃、易爆产品必须符合国家规定的环境和相关的出入库 手续。 5.3 防护 5.3.1 各车间和库房的在制品和产成品在搬运、贮存过程中，保管部门要采 取必要的防锈、防腐蚀、防磕碰的防护措施。 5.3.2 零件入库后做到防磕碰，防潮，防锈，防尘。 5.3.3 取件过程中遇有雨、雪、风，要采取防护措施。 5.4 包装 5.4.1 装试车间按照生产部计划和技术部制定的《包装规范》 、 《包装作业指 导书》对总成产品进行包装，并经检查员验证合格才能入库和交付。 5.5 交付 5.5.1 生产部负责将产品总成入库后完成厂内交付。 5.5.2 销售部负责将包装后的产品按合同规定交付到顾客指定的交付地点， 即完成交付过程。 5.5.3 生产部、销售部要确保 100%交付要求，对交付过程中的交付状况、顾 客满意度进行记录和统计，对交付能力进行评审，作为自我监测、自我评价的依 据，对不能满足 100%交付要求的原因提出改进措施。 5.5. 4 生产部要建立库存优化系统，对库存发生额能运用周转率进行统计， 用趋势图进行监控，并应进行原因分析、制定整改措施。 5.5.5 交付过程的凭证须采用《入库单》 、 《出货单》 、 《发货单》 、 《领料单》 。 6．相关文件目录 6.1《包装规范》 6.2《库房管理规定》 6.3《搬运作业指导书》 6.4《包装作业指导书》 7．相关记录及保存期 7.1 《入库单》 保存期五年

7.2 《出货单》 7.3 《发货单》 7.4 《领料单》 7.5 《qa 出货检查记录》

保存期五年 保存期五年 保存期五年 保存期五年

xxxxx

控制状态：

生产过程控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-022 b 2004.11.01

编制

生产部

审核

xxx

批准

xxx

生产过程控制流程图

责任单位

销售部 技术部 生产部 采购人员 质量部 技术部 生产部

流程描述

顾客需求信息 1 n 2 1

备注

评审、确认 y 编制生产指令

《销售计划》 《销售要货单》 2 《生产指令》 《生产计划/进度 追踪表》

车间主任

车间编制生产计划

班组长

计划下达到班组长

班组长

生产准备

操作工 班组长 车间主任

生产制造 3 过程检验 y 4 n 3 《生产日报表》

检验员

《标识卡》 《制造流程卡》

4 《报检单》 《过程检验记 录》 不合格品 控制程序 n

操作工 班组长 车间主任

成品包装

检验员

入库检验 y 5 5 《成品检验报 告》 《入库单》

车间主任 库房管理员

成品入库

生产方针：按时、保质、保量、低耗、高效、安全 1 目的 确保公司的生产过程管理满足市场订单的需求， 对生产过程中影响产品质量 的各个因素进行管理，确保这些工序处于受控状态。 2 3 4 适用范围 适用于公司批量生产产品制造的所有工序的管理。 定义 无 职责 生产部负责生产指令的制定和实施，监督各车间/班组严格按生产指令完成 生产任务，保持生产设备的正常工作状态，以及生产现场的管理和控制。 4.1 4.2 4.3 apqp 小组负责提品工艺文件、控制文件、检验文件。 生产部负责工装、模具、夹具、检具的制作和修理。 质量部负责工序过程中的监视和测量， 监督和检查质量文件的执行情况，

对相应的检测设备、仪表进行控制。 4.4 车间主任接到生产指令后制订本车间的生产计划以及负责追踪生产计划 的完成情况，确保按时完成生产任务。 4.5 班组长按车间生产计划组织完成生产前准备工作，并统计每天的生产完 成情况上报车间主任。 4.6 4.7 5 各车间主任、班组长监督操作人员严格执行有关文件规定，按工艺、按 采购人员保证生产所需的物料供应。 图纸进行操作。 工作程序 5.1 生产计划 生产计划员根据销售部门《销售计划》及《销售要货单》编制《生产指令》 ， 传递到各生产车间。 生产车间接《生产指令》后编制生产计划并传递到本车间的各个班组长。 5.2 5.2.1 产前调查准备 生产部根据合同评审和产品样品制作或第一次批量生产前督促各车间

作好产前准备工作，包括完成生产订单所需要的人员、设备、工具、工装、检具、 工艺文件、作业指导书等。 5.2.2 5.2.3 采购人员根据生产指令的要求作好物料供应准备工作，具体见《采购 生产车间根据生产指令和生产计划的要求作好工装夹具、工艺指导书 管理程序》 。 领取配备，具体见《设备管理程序》 《工装管理程序》 ，同时根据相关要求作好各

项安全、培训等工作。 5.2.4 5.2.5 5.2.5 班组长根据《生产计划/进度追踪表》的要求作好人力、设备等各项资 车间技术人员根据要求作好工艺检查、检查、图纸等技术准备工 各生产检查和准备人员对检查结果预计不能满足的方面要主动及时采 源的调查准备工作。 作。同时协助车间主任作好各项培训工作。 取相应措施予以满足或进行调整并取得生产部经理的批准。 措施或报告的时限以 不影响本部门或相关部门的计划执行为准。 5.3 生产实施： 5.3.1 车间主任 每天根据计划要求，对本车间的人员（操作工、班组长、工艺员） 、设备 和工装夹具、 物料， 进行合理分派和调度， 动态掌握本车间的计划、 质量、 工艺、操作、物耗、设备、库存（原物料、在制品、成品） 、生产环境状 况和安全因素。 5.3.2 班组长： 每天根据计划要求和车间主任的安排， 对本班组的人员、 设备和工装夹具、 物料，进行合理分派和调度，动态掌握本班组的计划、质量、工艺、操作、 物耗、库存（原物料、在制品、成品） 、生产环境状况和安全因素。 5.3.3 技术员： 根据车间主任的指派，按照工艺要求及时完成作业调整和设定，向操作人 员讲解操作要领、检验要点和方法、安全注意事项，并对操作工的工艺执 行情况进行监督，对其错误的操作和违反工艺纪律的现象及时纠正。 5.3.4 操作人员：

a) 严格按图样、工艺及相关标准进行生产，确保产品符合要求； b) 正确操作和使用生产设备及工装夹具， 并按规定做好维护保养工作， 保证 设备有持续；稳定生产的能力，具体见《设备管理程序》 、 《工装管理程序》 ； c) 正确使用计量器具，做好维护保养工作，确保计量器具的精确性，并确保 其在有效期内使用，具体见《监视和测量装置管理程序》 ； d) 做好自检、互检工作，并按要求填写相应表单，接受品管部的质量检查和 监督； e) 按规定要求做好产品的标识、传递和保护，具体见《产品标识和可追溯性 管理程序》 。 f) 及时清理各自区域和机台的碎屑、边角料、废次品等杂物，执行《5s 管 理规定》 ，保持作业环境清洁有序。 g) 操作过程中发现的不合格或可疑产品，应及时隔离；出现异常现象时，应 及时报告，具体见《不合格品管理程序》 。

5.3.5 检验员 按《产品监视和测量管理程序》 、产品工艺、控制计划和检验指导书的要 求对在制品和制成品加以检验和记录，分析检验结果，对加工参数的偏离 及时指导和或要求工艺员、操作工调整，并对操作工的自检和互检要求进 行检查和监督。 5.4 生产监控： 5.4.1 监控项目、职责和方法

操 作 工

计划 质量 物料 工艺 操作 物耗 库存 环境 安全 5.4.2 〇 〇 〇

班 组 长

〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇

车 间 主 任

〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇

生 产 部 经 理

〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇

质 量 部

设 备 管 理 员

技 术 部

综 合 部

财 务 部

采 购 人 员

监控方法

统计比较 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 《产品监视和测量管理程序》 《采购管理程序》 工艺纪律检查，现场巡视 工艺卡，操作指导书 核对考核指标 《库房管理制度》 《5s 管理规定》 各类操作指导书和公司规定

监控信息传递

每个方面的监控结果根据以上职责生产部内部每天层层上报至生产部经理， 可在碰头会上反馈，其余职能部门按《信息沟通管理程序》要求执行。 5.5 分析/总结和改进： 与生产有关的各级管理人员按《信息沟通管理程序》和《各部门主管报告要 求》及时填写各自的《生产日报表》和整理各部门的报表和分析报告，对各方面 现实和潜在的工作缺陷主动的采取纠正和预防措施，具体按《纠正和预防措施管 理程序》执行，并发动部属和积极的联络相关部门在质量、交期、成本和服务上 开展持续改进活动，具体按《持续改进管理程序》要求执行。 5.6 6 本程序形成的相关质量记录按《记录控制程序》执行。 相关文件 6.1 《采购管理程序》 6.2 《设备管理程序》 6.3 《工装管理程序》 6.4 《人力资源管理和培训程序》

6.5 《监视和测量装置管理程序》 6.6 《产品标识和可追溯性管理程序》 6.7 《5s 管理规定》 6.8 《不合格品管理程序》 6.9 《产品监视和测量管理程序》 6.1 《信息沟通管理程序》 6.11《各部门主管报告要求》 6.12《纠正和预防措施管理程序》 6.13《持续改进管理程序》 6.14《记录控制程序》 6.15《偶发事件应急处理程序》 6.16《库房管理规定》 7 相关记录 7.1 《生产指令》 7.2 《销售要货单》 7.3 《生产计划/进度追踪表》 7.4 《生产日报表》 7.5 《报检单》 7.6 《入库单》 保存期三年 保存期二年 保存期三年 保存期三年 保存期二年 保存期五年

xxxx

控制状态：

工装控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-023 b 2004.11.01

编制

技术部

审核

xxx

批准

xxx

工装控制流程图

负责单位 技术部 相关部门 流程描述 1 《物资采购审批 单》 《工装进度计划》 备注

编制工装计划、 配置申请

1

技术部经理 多方论证小组 总经理

n

评审/审批 y

技术部 外委设计 自行设计

采购部

选择、评审确定供方、进 行设计

采购部 技术部

n

必要时会签 设计图纸 y

n

工装图纸

采购部 生产部

2

组织供方制造

自行制造

2 《工装到货通知 单》 n 3 《工装验收单》 工装管理台账 编号、标识 工装更换计划 工装领用登记 工装维修记录 设备/工装/模具封 存/报废申请单

技术部 相关部门

n

3 调试验收

y 技术部 登记转发图纸等

生产部 质量部 使用单位

工装管理

1. 目的

规范工装管理流程， 提高工装管理水平， 使各类工装处于良好技 术状态，以满足产品制造工艺要求。 2. 适用范围 适用于过程设计、现生产工艺改进、质量攻关、试验 试制项目等新工装的申请订货、到货、验收及调试，以及 各类工装（模具、刀、量、辅、夹）批量订货、保管、发 放、领用、使用监督、维护等工作。

3. 术语和定义 3.1 工艺装备：简称工装，是实现工艺过程所必须的刀（辅）具、量（辅）具、夹（辅） 具、工位器具（辅具） 、装配工具及工装吊具的总称。

3.2 工装更换计划：按照工装周期（一般以时间或加工件数为单 位）来进行强制性更换工装，贯彻预见维护原则、确保产品质量的一 种科学管理方法。

4. 职责 4.1 技术部 4.1.1 负责制定新工装进度计划，提出订货申请及验收等工作。 4.1.2 负责自制工装的设计及图纸会签，并对工装分类。 4.1.3 负责编制《工装管理台账》 ，工装图纸的发放、回收及更改。 4.1.4 负责确定工装更换频次。 4.2 采购部负责按审批后的订货计划和订货申请单选择合格供方，组织订货并按合同规 定实施监控、到货及组织验收等工作。 4.3 生产部 4.3.1 负责自制工装的制造以及配合工装验收、安装、调试工作。

4.3.2 负责工具和夹具的管理。 4.4 质量部 4.4.1 负责确定新量具的验收、登记、检定等管理工作。

4.5 生产管理部负责工位器具（辅具）的验收入库及使用过程中的管理。 4.6 生产车间负责配合工装安装、调试及验收工作。 4.7 多方论证小组负责对新工装进度计划和定货的评审。 5.工作程序和要求 5.1 技术部组织相关部门根据工艺要求， 共同制订 《工装进度计划》 、 提出 《工装申请单》 及《物资采购审批单》 ，并附本工序图页等必要文件，经多方论证小组评审、总经理审批后 生效。

5.2 对于已量产用的工装，则由使用部提出《工装申请单》报主管审批后进行采购、 加工。 5.3 审批后的《工装申请单》 ，由技术部确定编制工装号，并确定外购、外委设计或自 行设计，同《物资采购审批单》一并报采购部。 5.4 对于外购工装和外委设计工装，由采购部按《采购控制程序》选择、评审、确定 供方，组织订货或委托设计，并按合同规定对供方实施监控。 5.5 外委设计工装会签图纸时，由采购部和技术部组织进行；自行设计工装的图纸会 签由技术部组织相关部门进行，并交由生产部制造。 5.6 工装验收 5.6.1 工装制作完成后，技术部应组织质量部、生产部等相关人员对工装进行验收， 验证工装的可靠性、合理性和安全性，以确保被加工零件符合要求。 5.6.2 重要工装验证： 1） 质量部对工装主要尺寸进行测量，判定是否符合技术图纸要求。 2） 技术部、生产部和车间负责进行试生产，加工产品零件 100～1000 件后，判断 其稳定性、可靠性、安全性，并检测加工产品是否符合质量要求，将验证结果 记录。 3） 试生产的产品样本提交顾客使用后，确认产品合格，该工装验收合格方可入库。 5.6.3 一般工装验证由质量部、技术部进行尺寸验证，试用合格可直接入库。

5.6.4 对验收不合格的工装可采用下列方式处理： ——如工装制造不合格由技术部或供方返工或重新组织制作，对需返工的工装，返工 后再次验证，并在检验报告单上注明“返工” 。 ——如在使用中发现工装设计不合理，则由使用部门提出书面意见，反馈至技术部修 改图纸，并经相关部门确认，再重新按要求进行制作。 5.7 工装的入库、使用和维护 5.7.1 工装验收合格后， 技术部负责对工装进行编号， 并将工装登记在 《工装管理台帐》 上，然后放在指定的位置存储保管。检具由质量部进行领用管理。 5.7.2 任何生产工装都应进行标识，明确其状态，如生产、修理或报废。 5.7.3 车间使用工装时，应进行出入库登记。工装领用后应指定人员进行保管。确认合 格后方可入库。 5.7.4 当工装使用归还时，保管人员应确认（确认方法包括工装检验、产品末件检查 结果等）工装的完好性，确认无误后办理手续入库。 5.7.5 当工装在使用中损坏，车间应及时报告生产部，由生产部组织进行维修。不能 修理时应填写《工装申请单》重新组织制作工装。 5.7.6 技术部应组织生产部、 质量部对重要工装按其规定进行定期检定， 具体可按 5.6.2 规定执行。

5.7.7 对于易损生产工装，技术部应根据车间要求组织相关部门制订易损工装更换计 划，以确保不影响产品质量和生产进度。 5.8 工装的报废 5.8.1 重要工装不能修复使用时，技术部应填写《设备/工装/模具封存/报废申请单》 ， 写明工装报废的理由， 组织质量部和生产部进行评审确认后，该工装正式报废，并在工装 台帐中和工装安放处注明。 5.8.2 一般工装报废时，可由技术部确认后直接报废处理，同时在工装台帐中和工装 安放处注明。 6. 相关文件目录

6.1《监视和测量装置控制程序》 6.2《采购控制程序》 6.3《技术文件》 7. 相关记录及保存期 7.1《工装进度计划》 7.2《工装验收单》 7.3《工装到货通知单》

7.4《工装申请单》 7.5《工装管理台账》 7.6《工装领用登记表》 7.7《工装更换计划》 7.8《设备/工装/模具封存/报废申请单》

保存期二年 长期保存 保存期一年

保存期一年 保存期长期 保存期长期 保存期一年 报废后一年

xxxx

控制状态：

设备控制程序

文件编号： 文件版本： 生效日期： 发文编号：

sj/qp-024 b 2004.11.01

编制

生产部

审核

xxxx

批准

xxx

设备控制流程图

负责单位 流程描述 备 注

技术部/apqp 小 组

提出需求申请 1 1 《设备配置申请 表》 2 2 《采购订单》

总经理

评审、 审批 y 提设备技术要求 型号和规格

n

技术部 相关部门

采购部 招标

采购部 供应商 总经理 相关部门 总经理

3 技术交流、签协议 3 《技术协议》 n 审 批

采购部

y 签合同

采购部 相关部门 会签图纸及技术协议 采购部 相关部门 预验收

4

4 《会签纪要》

5

5 《验收记录》

负责单位

流程描述

备

6 n

注

供应商 采购部 相关部门

6 n 到货安装调试 7

《设备验收记 录》

7 《设备验收记 录》

采购部 相关部门

验收 y

n

采购部 生产部

提出转固申请 8 编写固定资产号财务管理 8

生产部

《设备档案 簿》 《设备操作规 程》

生产部

建立台帐， 纳入投产期管理 设备管理台账 设备年度维护 计划 设备维修/保 养记录 设备备件清单

闲置停用设备

技术部

工 艺 判 定 n y

超 期 服 役 无 维 修 价 值 设 备

10 报废 审批

9 《设备闲置申 请单》 10 1 《设备/工装/ 模具封存/报 废申请单》

9 多方论证小组 总经理 闲置

审批

技术部 生产部

闲置

报废 相关部门： 生产部 质量部 各生产车间

财务部

清帐

1. 目的 规范设备订货申请、订货、验收、设备的前期、投产期、报废管理，明确各 过程中部门的职责，以确保设备管理满足产品质量和交付的要求。 2. 适用范围 适用于公司所有设备的管理。 3. 术语和定义 设备前期管理：是指设备从规划到投入使用前这一阶段的管理。 设备投产期管理：是指设备服务于生产阶段的管理。 4. 职责 4.1 技术部 4.1.1 负责新设备申请及新设备的技术要求、型号和规格的提出。 4.1.2 负责协助采购部进行新设备签订技术协议、验收等工作。 4.1.3 负责确定关键设备。 4.1.负责配合相关部门对设备报废的评审。 4.2 生产部 4.2.1 配合技术部提出新设备相关技术要求，及新设备的安装、调试和验收， 设备资产的编号等工作。 4.2.2 负责设备投产期的管理。等工作。 4.2.3 负责设备报废的申请。 4.3 质量部负责测量设备的管理。 4.4 使用单位配合与本部门相关项目的安装、调试和验收，以及投产期设备 的维修和保养。 4.5 多方论证小组负责设备前期管理中的评审工作。 4.6 财务部负责设备资产管理。 5. 工作程序和要求 5.1 计划的编制 生产部根据企业发展的需要，编制年度新增和改造设备的订购计划和《新设 备配置申请表》 ，经多方论证小组评审，总经理审批后生效。 5.2 确定设备技术要求 技术部组织相关部门讨论项目方案，由项目负责人起草技术要求，所有相 关部门需在技术要求上签字。项目方案需经多方论证小组讨论确认。 5.3 设备订货申请 项目负责人填写《采购订单》 ，同时附带技术要求及工艺卡附图。 5.4 采购部负责选择设备供应商，包括顾客指定供应商。

5.5 与供应商进行技术交流及签署技术协议 采购部组织相关部门人员，同供应商进行技术交流，在能满足技术要求的前 提下，与供应商签订《技术协议》 ，相关人员均需在《技术协议》上签字，经多 方论证小组审查、报总经理签字后生效。 5.6 设计方案会签 采购部组织签署 《技术协议》 的所有人员， 讨论供应商的设计方案， 并在 《会 签纪要》上签字，供应商方可投入制造。 5.7 设备验收、到货安装、终验收（标准设备不执行预验收程序） 5.7.1 设备预验收 采购部组织相关部门按照《技术协议》进行预验收，预验收在供应商所在 地进行，并签署《设备预验收纪要》 ，所有预验收人员在原件上签字，由采购部 和供应商签字并保留一份原件。 5.7.2 设备到货及安装 设备运抵前，采购部通知生产部及车间等相关部门,大吨位的设备可外委安 装。设备到厂后，由生产部组织拆箱清点。 5.7.3 终验收 供应商人员到我公司之后，生产部组织相关部门按《技术协议》进行最终验 收。 5.7.3.1 如果满足协议要求，由生产部组织签署《设备验收记录》 。否则要供 应商解决问题后，才能签署《设备验收记录》 。 5.7.4.2 设备验收后投入使用，使用单位接管设备的维护工作。在质保期内， 如设备出现问题，由采购部负责与供应商联系。 5.7.4.3 依据《设备验收记录》 ，由采购部报财务部转固定资产并入账管理； 生产部对转固定资产的设备进行编号， 并建立 《设备管理台帐》 并标明关键设备， 同时建立《设备卡（档案簿） 》(管理规定》对设备进行保养。 5.8.2 设备事故管理 设备发生事故时，事故发生部门应及时通知生产部。生产部根据事故的大小进行

处理： 当设备事故出现导致人员伤亡、产品批量报废等情况时，生产部应及时上 报总经理，并组织采购部、技术部、质量部等部门进行事故调查。 当事故原因不能查明或由于设备原因时，采购部应通知设备供应商到公司 现场进行事故鉴定、处理。生产部应对事故的处理情况进行记录。 当事故没有造员伤亡、产品批量报废等情况时，事故由生产部组织技 术部、质量部对事故进行鉴定，并对责任人进行处理。 5.8.3 设备的备件管理 设备管理员应在《设备卡（档案簿） 》登记设备的备件清单并注明易损件。 库房应对设备备件统一进行登记、标识；定期检查库存，确保备件安全库存量和 完好性；应做到帐、卡、物一致；做到备件先进先出。 5.8.4 测量设备的管理 本身带有监视测量功能的测量设备管理，由质量部按《监视和测量装置控 制程序》执行。 5.8.5 设备状态管理 生产部每月对设备的状态进行检查，及时更新《设备管理台账》 。设备状态 管理规定》 。 5.8.6.2 设备的预防性和预见性维护 a)设备的维护、一级保养和二级保养。具体内容见《设备使 用与保养管理规定》 。 b)生产部应根据各车间情况制订《年度维护计划》 ，组织各相关部门按计划对 设备进行维护保养，维护保养应记录在《设备维修/保养记录》中。保养内容以 及要求按《设备保养管理规定》执行。 c)设备使用部门对设备使用过程中的情况进行监控，一旦出现异常情况，生产 部应对设备进行维修， 应将维修的记录保存。 监控的内容包括但不限于： 产品首、 末件质量趋势情况；现场 spc（包括设备参数）异常趋势图形；设备周期检定、 点检、工作过程中的异常趋势等。 5.8.6.3 设备的维修 a)操作者在使用设备时，发现有异常现象，应及时关机，保持现状，并向班组 长或部门负责人汇报。

b)处于供应商保修期限内的设备由设备安装维修小组通知供应商维修。超过保 修期限且可以自行维修的，由维修小组人员负责维修，设备使用单位配合维修。 c) 设备经维修后，由维修小组进行检测，合格后交设备使用人使用。更换的零 件、日期、内容、修理时间等记录于《设备维修/保养记录》上。 5.8.6.4 设备维护目标管理 生产部结合公司业务计划制订设备维护目标， 如设备利用率、 完好率等目标。 生产部应组织设备使用部门对各设备的停机、故障维修、维护等情况进行统 计，形成趋势图并与业务计划目标值比较。如未能满足目标，应采取相应措施以 满足目标，已经满足目标则要求持续改进目标值，使整个目标趋于好的方向。 5.9 设备闲置和报废的申请 5.9.1 对于没有维修价值的设备， 由生产部填写 《设备/工装/模具封存/报废申 请单》 ，报总经理审批后报废。 5.9.2 对于闲置或工艺报废的设备，由生产部门对设备进行工艺判定，同时 填写《设备/工装/模具封存/报废申请单》 。 5.9.3 闲置设备由生产部组织封存,并作状态标识；报废设备由生产部处理， 同时由财务部清帐。 6. 相关文件目录 6.1《设备操作规程》 6.2《监视和测量装置控制程序》 6.3《偶发事件应急处理程序》 6.4《设备保养管理规定》 7. 相关记录及保存期 7.1《设备配置申请表》 7.2《项目采购订单》 7.3《技术协议》 7.4《设备验收单》 7.5《设备管理台帐》 7.6《设备

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